Повышение производительности не обязательно начинается с покупки нового дорогостоящего оборудования. Иногда оно начинается с простого вопроса: зачем мы делаем именно так?
Благодарим пресс-центр компании «ТАГРАС-РС» за предоставление данного материала.
Автор: Денис Родионов, заместитель начальника цеха по строительству скважин № 1 Предприятия РС-Бурение.
Сократить монтаж отдельных узлов с 12 до 3 часов, количество операций - более чем вдвое, а время переезда буровой бригады – на 40 процентов. Такие результаты и цели проекта компании «ТаграС-РС» по повышению производительности вышкомонтажных работ были представлены на семинаре Холдинга «ТАГРАС» по обмену опытом и лучшими практиками Бережливого производства.
На площадке «Елховтранссервиса» руководители и специалисты дивизионов Холдинга представили восемь проектов, направленных на повышение эффективности производственных процессов. Темы были разными: от обслуживания скважин и оборудования до цифровых инструментов и применения искусственного интеллекта. «ТаграС-РС» представил опыт применения инструментов Бережливого производства при выполнении вышкомонтажных работ.
В центре выступления нашего представителя – Дениса Родионова, заместитель начальника цеха по строительству скважин № 1 – оказался проект «Влияние инструментов Бережливого производства на эффективность вышкомонтажных работ», который родился не из теоретических расчетов, а из конкретной производственной необходимости.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Сегодня в составе Предприятия РС-Бурение работают 17 буровых бригад с установками грузоподъемностью от 80 до 160 тонн. Изменение условий работы с заказчиками потребовало пересмотреть подход к организации вышкомонтажных работ – ВМР. Если в 2025 году значительная часть проектов выполнялась «под ключ», то в 2026-м предприятие перешло преимущественно на договоры раздельного сервиса.
В результате доля выручки от ВМР в общей стоимости строительства скважины выросла с 10 до 40 процентов. Одновременно изменились условия работы. Сокращение объемов кустового бурения и бурения боковых стволов привело к увеличению количества переездов практически в два раза – с 30 до более чем 60 в год. Таким образом, эффективность ВМР стала напрямую влиять на экономику производственного процесса.
А современный переезд буровой – задача совсем не простая. Необходимо демонтировать, перевезти и вновь смонтировать комплекс высокотехнологичного оборудования общей массой более 200 тонн. Различные габариты, необходимость оформления разрешительной документации для движения по дорогам общего пользования, состояние площадок и подъездных путей, комплектация бригад – каждый фактор способен повлиять на сроки.
Именно поэтому специалисты предприятия решили детально разобрать весь процесс и выяснить: где теряется время и что можно изменить?
Проект «Повышение производительности труда при ВМР» стартовал в апреле 2026 года. Первым этапом стал анализ эффективности переездов за предыдущий период. Причины потерь систематизировали с помощью инструментов Бережливого производства – диаграмм Исикавы и Парето.
Картина получилась показательной. На первом месте оказался недостаток персонала – на него приходилось около 20 процентов потерь. Среди причин – перенаправление помощников бурильщиков с вышкомонтажных работ на основное производство и текучесть кадров. Еще 19 процентов приходилось на незапланированные ремонты оборудования непосредственно во время ВМР. Около 18 процентов – на недостаточный уровень организации труда.
Но выявить проблему – только половина дела. Следующим шагом стало картирование потока создания ценности. Специалисты провели четыре картирования вышкомонтажных работ в буровых бригадах с различной комплектацией и оснащённостью.
Один из изученных процессов – переезд бригады с мобильной буровой установкой МБУ-140 на расстояние до 50 километров в условиях бездорожья. Бригада работала на скважинах по безамбарной технологии с использованием бурового раствора на углеводородной основе. Общее время ВМР составило 122 часа. Из них 37 часов оказались потерями.
Дополнительно специалисты детально изучили процессы демонтажа и монтажа бурового насоса F-1300 и верхнего силового привода – одного из наиболее сложных и времязатратных видов бурового оборудования. Итог четырех картирований заставил взглянуть на привычные процессы по-новому: суммарные потери второго рода составили 68 часов, или 37 процентов времени. Практически треть процесса не создавала ценности.
В этом и заключается один из ключевых принципов Бережливого производства. Задача – не заставить человека физически работать быстрее, а найти операции, которые отнимают время, но не дают результата. Выявленные потери распределили по семи видам. Среди ключевых оказались перепроизводство, неиспользованный потенциал работников, брак и переделка. После определения корневых причин команда перешла к решениям. Часть из них не потребовала сложных технических преобразований. Были изменены организационные подходы: внедрен формат «ВМР на бумаге», на стороне монтажа закреплен второй инженер, разработан формат митинга мастера, начато районирование скважин для построения оптимальной схемы переездов. Кроме того, сформированы отдельные звенья ВМР и ППР, актуализирована оснащенность буровых бригад.
Параллельно начались технические изменения. Для блочной погрузки вспомогательного оборудования внедрены малые емкости. Организован опережающий демонтаж и монтаж части бурового оборудования. Только это решение позволило сократить продолжительность отдельных операций с 12 до 4 часов. Для облегчения труда работников бригады обеспечиваются средствами малой механизации. По основным технологическим процессам ВМР разработаны и применяются стандартные операционные карты.
Особенно наглядно эффект бережливого подхода проявился при детальном анализе отдельных операций. Картирование демонтажа и монтажа циркуляционной системы показало, что значительное время теряется из-за поэлементной сборки оборудования и большого количества межмодульных соединений. Кроме того, отдельные операции сопровождались опасными приемами труда.
Решение нашли инженерное. Верхние модули системы очистки и каркас укрытия установили на единую платформу. Теперь их монтаж и демонтаж выполняется за один подъем. Результат – время операции сократилось на 60 процентов: с 10 до 4 часов. Но еще показательнее изменение самого процесса: количество подпроцессов уменьшилось со 193 до 88 операций. Расчетный экономический эффект составил 159 тысяч рублей.
Другой пример – работа с насосным блоком F-1300. Здесь межмодульные соединения сгруппировали и объединили в петли для быстрой раскладки в рабочее положение. Были исключены опасные приемы при монтаже каркаса и крыши. Каждая деталь получила свой номер – применена система визуального управления по принципу «5С». В результате продолжительность работ сократилась на 75 процентов – с 12 до 3 часов, а количество операций – с 92 до 40. Экономический эффект только на одном монтаже оценивается в 230 тысяч рублей, дополнительно сокращаются затраты на привлечение автокрана.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Еще одно картирование – монтажа ограждений емкостного парка - позволило сократить излишнюю транспортировку и потери при переналадке. Количество рейсов уменьшилось на четыре, а при монтажно-демонтажных работах удалось исключить привлечение автокрана.
Рассматриваются и более масштабные технические решения. Например, замена железобетонных плит тундроматами способна дать эффект до 480 тысяч рублей в год на одну бригаду.
Команда проекта не ограничилась анализом собственных процессов. Чтобы изучить опыт предприятий, уже прошедших путь к скоростным ВМР, рабочая группа в составе начальников цехов бурения и специалистов Предприятия РС-Бурение познакомилась с практиками одного из лидеров рынка.
Опыт коллег подтвердил: радикальное сокращение сроков переезда невозможно обеспечить одним локальным улучшением. Необходима трансформация всего процесса – унификация оборудования, стандартизация подготовки площадок, четкое распределение персональной ответственности участников ВМР.
Полученные знания специалисты ООО «ТаграС-РС» сопоставили со своими условиями и включили наиболее применимые решения в дальнейшую работу проекта. И это важный принцип Бережливого производства: не просто скопировать чужой успешный опыт, а понять его механику и адаптировать под собственное производство.
В результате проведенной работы определены конкретные целевые показатели. Так, время переезда МБУ-140 планируется сократить до 85 часов – примерно на 40 процентов. Продолжительность демонтажа и монтажа F-1300 должна уменьшиться на 46 процентов.
Часть решений уже доказала свою эффективность. Новые нормативы сегодня выполняют четыре буровые бригады. С августа с мастерами и руководителями проводятся практикумы, на которых детально разбираются причины невыполнения нормативных сроков ВМР.
Именно работа с людьми стала одним из наиболее важных этапов проекта. Любое изменение привычного процесса неизбежно сталкивается с вопросами и сопротивлением. Поэтому недостаточно разработать новую схему - необходимо, чтобы участники процесса понимали, зачем она нужна и какой результат дает.
Команда проекта уже определила, что сработало наиболее эффективно: сочетание организационных и технических мероприятий с обновленной системой мотивации. Но не менее важен приобретенный опыт. Участники проекта научились видеть внутри привычного производственного процесса время, не создающее ценности, точнее распределять функции между членами бригады и дополнительным персоналом, стандартизировать операции.
Работа продолжается. Разработана дорожная карта оснащения буровых бригад инженерными решениями. Завершить этот этап планируется к концу первого квартала 2027 года. Масштаб проекта уже можно выразить не только в часах и количестве исключенных операций, но и в деньгах. Предполагаемые затраты на внедрение комплекса улучшений составят порядка 50 миллионов рублей. Ожидаемый экономический эффект – более 70 миллионов рублей.
Но значение проекта шире прямой экономии. Каждая исключенная лишняя операция – это сэкономленное рабочее время. Каждое инженерное решение, позволяющее отказаться от опасного приема, – повышение безопасности. Каждый стандартизированный процесс – возможность сделать результат воспроизводимым и распространить успешную практику на другие бригады.
Именно эту работу ООО «ТаграС-РС» представил коллегам на семинаре Холдинга. После докладов участники перешли от теории к практике и на производственной площадке «Елховтранссервиса», познакомились с решениями по повышению эффективности ремонта, доработке техники под конкретные производственные задачи и организации технического обслуживания транспорта.
Восемь проектов дивизионов показали разные возможности Бережливого производства. Для «ТаграС-РС» такой обмен опытом стал одновременно возможностью поделиться собственной практикой и увидеть решения коллег.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Проект по ВМР продолжается, поэтому ставить в нем окончательную точку пока рано. Но уже сейчас его результаты показывают главное: повышение производительности не обязательно начинается с покупки нового дорогостоящего оборудования. Иногда оно начинается с простого вопроса: зачем мы делаем именно так? Почему одна операция занимает 12 часов, если ее можно выполнить за три? Почему конструкцию нужно собирать почти из двух сотен операций, если их количество можно сократить более чем вдвое? Почему оборудование перевозится несколькими рейсами, если можно изменить саму организацию транспортировки? Ответы на эти вопросы превращаются в инженерные решения, новые стандарты и конкретный экономический результат.
И, пожалуй, именно в этом главный смысл представленного «ТаграС-РС» проекта: Бережливое производство – это не набор инструментов на бумаге. Это умение увидеть потери в привычном процессе, найти их причину и изменить сам процесс так, чтобы работать безопаснее, быстрее и эффективнее.
Текст и фото предоставлены пресс-центром компании «ТАГРАС-РС»
