Этот проект победил на конкурсе ОАК по совершенствованию производственной системы в номинации «Быстрый эффект».
Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ПАО "Объединенная авиастроительная корпорация" за предоставление данного материала.
Что нужно сделать, чтобы время поиска и выдачи материалов в производство со склада гальванопокрытий сократилось со 120 до 9 минут? Возможно ли снизить фактические запасы хранимых реактивов и вспомогательных материалов на 80 % – c 12 до 1 т? Удастся ли при этом освободить 70 м2 производственных площадей? И можно ли одновременно полностью исключить затраты на повторную закупку материалов с ограниченным сроком годности?
В филиале корпорации «Иркут» Иркутском авиационном заводе (ИАЗ) не только дали утвердительные ответы на все эти вопросы, но и подтвердили их реализуемость на практике. Для этого потребовалось внедрить на складе систему бездефицитного хранения минимально необходимой нормы материалов с применением элементов системы «канбан», а также упорядочить цепочки поставок реактивов и материалов. Иркутский проект «Оптимизация хранения, получения и выдачи химических и вспомогательных материалов на складе цеха гальванопокрытий» победил на конкурсе ОАК по совершенствованию производственной системы в номинации «Быстрый эффект».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Создание самолетов, отвечающих современным требованиям, – это сложный технологический процесс, требующий глубоких знаний точных наук, таких как математика, физика, инженерно-конструкторские дисциплины, а также химия и электрохимия, – говорит заместитель начальника цеха гальванопокрытий по производству и подготовке производства ИАЗ Никита Кунц. – Одним из направлений химии и электрохимии является гальваника. Применение различных свойств гальванических покрытий позволяет обеспечивать необходимую коррозионную стойкость материалов, прочность, токопроводнось и эстетичность».
На ИАЗ функционируют современные автоматизированные гальванические линии, позволяющие наносить практически все виды покрытий для стали, медных и титановых сплавов. Для гальванического производства необходимо более 30 наименований химических реактивов и вспомогательных материалов. Для поддержания функционирования гальванического цеха требуется около 12 т химических веществ в год. Вполне понятно, что использование такого объема компонентов создает существенную логистическую нагрузку, ведь реактивы и материалы должны попадать в производство «точно и вовремя».
До недавнего времени все они хранились на складе общей площадью около 100 м2. Здесь на промежуточном хранении находилось до 12 т материалов. Недостатки старой системы хранения были очевидны: слишком большие потребные площади для хранения реактивов и материалов, длительное время их поиска и выдачи. Кроме того, при заказе годового объема материалов существовал риск истечения срока годности химикатов, что приводило к дополнительным затратам при их списании.
«Производственная система Toyota – это метод производства, а система канбан – способ ее организации», – Оно Тайити, книга «Производственная система Toyota»
Решение через «канбан»«К совершенству ведет порядок, порядок требует метода, а метод облегчает представления», – считал великий немецкий писатель, мыслитель и философ Иоганн Вольфганг фон Гёте. Организация совершенного склада потребовала определить реальные суточные объемы химических реактивов и вспомогательных материалов, необходимые для работы цеха гальванопокрытий. Нужно было изготовить или закупить оргоснастку, отвечающую современным требованиям хранения, а также средства визуализации.
На основе данных о потребностях гальванического цеха стало возможным внедрить на складе систему бездефицитного хранения минимально необходимой нормы материалов. Для этой задачи были вполне применимы элементы системы канбан.
Канбан является методом оптимизации рабочих процессов. Он предусматривает разделение объемных этапов на отдельные операции. Цель канбан – улучшить контроль за рабочим процессом и отслеживание его этапов. Она достигается путем визуализации и активной работы над незавершенными задачами. Элементами визуализации в методе канбан могут служить и цветные карточки, сигнализирующие о наступлении и завершении определенных этапов работы, и целые канбан-стенды. Они помогают наглядно показать стоящие задачи и объем еще предстоящих операций. За счет информированности повышается эффективность и скорость работы.
Собственно, слово «канбан» с японского и переводится как «вывеска» или «рекламный щит». Этот способ организации производственной системы появился в 1953 году на заводе фирмы Toyota. Инициатором его введения стал директор Toyota Motor Corporation Оно Тайити. За прообраз действия своей системы господин Оно взял работу обычного супермаркета.
«Супермаркет – это место, где потребитель может получить, во-первых, то, что ему нужно, во-вторых, в нужные сроки, в-третьих, в нужном количестве, – писал Оно в своей книге «Производственная система Toyota». – Работники супермаркета должны следить за тем, чтобы потребители могли купить то, что им нужно, в любое время. В сравнении с традиционными методами торговли супермаркеты более рациональны. С точки зрения продавца, нет потери рабочего времени, которая возникает тогда, когда предлагаются не пользующиеся спросом товары. Покупателю же не надо беспокоиться о необходимости купить что-либо про запас».
Принцип деятельности супермаркета Оно решил перенести на работу завода. А для наглядности процесса предложил применить простейшую визуальную систему с карточками, сигнализировавшими о необходимости пополнять запасы комплектующих деталей. Система канбан приводила объем запасов на заводе в соответствие с фактическими потребностями. Когда какая-то деталь или материал заканчивались, цветная карточка сигнализировала, что поставщику пора произвести и доставить их новую партию.Канбан стал эффективным
инструментом поддержки работы производственной системы в целом и отличным способом содействия ее совершенствованию. Целью системы канбан является ограничение накопления избыточных запасов на любом этапе производства. «Рабочим психологически трудно принять и свыкнуться с мыслью, что простое производство как можно большего количества деталей перестало быть их главной задачей, – писал Оно в своей книге. – Стремление производить лишь то количество изделий, которое требуется последующему процессу, означает более частое выполнение переналадки оборудования».
Для полной реализации проекта реорганизации гальванического склада ИАЗ потребовалось всего 8 месяцев – с февраля по сентябрь 2021 года. Потому проект и получил приз в категории «Быстрый эффект» конкурса.
Сначала помещения склада высвободили от хранящихся материалов. В марте прошла сортировка химических реагентов и вспомогательных материалов. Затем была разработана новая планировка, изготовлены стеллажи, размещено оргоснащение. В мае уже был готов расчет необходимого количества реагентов и материалов. В следующем месяце разработали карточки канбан и памятки по их движению. В августе была выполнена визуализация помещения, а также разработаны стандарты рабочих мест. Наконец, в сентябре завершилось обучение задействованных работников и состоялся запуск проекта в работу.
«После реализации проекта логистическая цепочка была оптимизирована путем применения системы сигнализации потребности в материалах при помощи карточек канбан, организации хранения материалов с учетом страхового запаса и визуального управления расходом материалов», – рассказывает Никита Кунц.
Реализация проекта позволила обеспечить хранение материалов по принципу супермаркета. Он заключался в том, что заранее определяется объем запасов и места их хранения для обеспечения производства и сокращения времени приема и выдачи. Принцип супермаркета делает возможным вовремя обнаружить проблему с поставками материалов и дает время на ее решение. Это позволяет осуществлять своевременные и ритмичные поставки материалов на производство в полном объеме.
Но использование только принципа супермаркета не позволяет полностью достичь желаемых результатов, поэтому неотъемлемой частью работы склада стал еще и инструмент FIFO. Эта аббревиатура произошла от английского First-In, First-Out – «первым пришел, первым ушел». Это означает, что на производство в первую очередь поставляются самые старые запасы реагентов и материалов. Тем самым исчезала проблема истечения их срока годности.
В настоящее время хранение материалов на гальваническом складе ИАЗ организовано с учетом производственного и страхового запаса. Созданы места хранения «месячной нормы» химических реактивов. Для каждого материала предусмотрены два контейнера: в одном хранится месячный производственный запас, в другом – месячный страховой запас. В результате реализации проекта фактически хранящихся запасов на складе стало на 80 % меньше – вместо 12 т на год теперь там находятся 1 т на месяц. Это, естественно, дало возможность оптимизировать складские площади, а также позволило организовать хранение вспомогательных материалов по тем же принципам. Сегодня на площади 30 м2 организовано хранение как химических реактивов, так и вспомогательных материалов, необходимых для ритмичного и безостановочного производственного процесса.
Сократилось временя оборачиваемости запасов. При этом полностью были исключены затраты на повторную закупку материалов с ограниченным сроком годности. Время поиска и выдачи материалов со склада сократилось на 92 % – со 120 минут до 9. Высвобожденные на складе 70 м2 производственных площадей теперь отданы для организации дополнительных рабочих мест.
«Перспектива развития данного проекта – его тиражирование на складские помещения производств ИАЗ, что позволит рассчитывать оптимальную потребность в материалах производственных подразделений и осуществлять хранение материалов без использования значительных складских площадей», – Никита Кунц, заместитель начальника цеха гальванопокрытий по производству и подготовке производства ИАЗ
Текст: Константин Лантратов
