Этот подход работает: как компания IBS успешно доработала «1С:ERP» для машиностроительного предприятия.
Автор: Александр Гузеев, старший консультант группы производственного учета IBS
Типовые ERP не всегда подходят для обработки расхождений между эталонным и оперативным планированием производства. Из-за этого системы могут использоваться недостаточно эффективно и не отражать реальные процессы. Успешным опытом доработки «1С:ERP» для устранения подобных сложностей поделился Александр Гузеев, старший консультант группы производственного учета IBS.
Справка о компании:
IBS — ключевой бизнес- и технологический партнер лидеров российской экономики. Группа компаний решает сложные задачи в сфере стратегического развития и повышения операционной эффективности, оказывая услуги в области оптимизации бизнес-процессов, создания систем управления, управления данными, анализа и моделирования, разработки, тестирования и сопровождения программного обеспечения, создания систем хранения, аутсорсинга обеспечивающих бизнес-процессов и кибербезопасности.IBS строит долгосрочные партнерства, основываясь на многолетнем опыте, инновациях, глубокой отраслевой экспертизе и высоком качестве работ. Клиентами IBS является большинство ведущих российских организаций и компаний.
На любом производстве есть два взгляда на один и тот же процесс планирования. Технолог работает с идеальным набором спецификаций, материалов и операций для достижения нужного результата. В свою очередь специалист по планированию видит реальную ситуацию на местах: например, станок может быть занят, материал могли заменить, а размер партии выгоднее сделать другим.
Оба взгляда представляют ценность для бизнеса, но проблема в том, что учетная система разработана только под технолога. PLM-системы и блоки «Управление производством» в ERP хранят эталонные спецификации – чистые, выверенные и часто непригодные для применения на местах. Специалист по планированию знает, как скорректировать производственные процессы «на ходу» с учетом реальных условий, но не может внести эти знания в систему.
В итоге миллионный ERP-контур используется как база нормативов, а фактический план производства сотрудники ведут в таблицах Excel и сводных файлах. Это не вопрос трудовой дисциплины или квалификации, а методологическое упущение в типовых ERP-системах.
В «1С:ERP» планирование опирается на ресурсную спецификацию изделия, в которой описаны материалы, операции, время и оборудование. Пока производство стабильно, этого достаточно. Но при замене материала, изменении размера партии, корректировке сроков или других отклонениях система предлагает два неоптимальных пути. Первый – создать новую спецификацию, что часто нецелесообразно для разовых поправок. Второй – вручную корректировать каждую строку плана производства, что слишком трудоемко для массового применения.
Ни один из этих путей не подходит для сценарного планирования. Типовая ERP-система не приспособлена к составлению прогнозов: как изменится результат, если перейти от производства отдельных компонентов к их закупкам или выпустить изделия на неделю позже, но более крупной партией.
Чтобы учесть вариативность процессов без системных рисков для ERP, лучше не переписывать типовую функциональную часть системы, а дополнить ее «обходными путями». Например, этот принцип специалисты IBS реализовали в одном из проектов. Вместо изменения всего механизма команда разработала надстройку для «1С:ERP» – рабочее место специалиста по планированию, где можно настраивать сценарии, не затрагивая технологические данные.
В основу решения легли семь ключевых алгоритмов, которые уже прошли промышленную апробацию и показали свою эффективность:
1. Управление способом обеспечения.
Новая разработка подменяет источник обеспечения в плане без изменения ресурсной спецификации. Это сокращает время реакции на дефицит или профицит мощностей в условиях сбоя поставок или перегрузки собственного производства, когда необходимо быстро переключить номенклатуру с самостоятельного выпуска на закупку компонентов или наоборот.
2. Реалистичные сроки.
План превращается из эталонного описания в диспетчерскую схему реального производства. Этот подход охватывает экспертные циклы — замену нормативной длительности на фактическую. Для этого можно использовать опросы мастеров или статистику прошедших периодов. Надстройка позволила реализовать и запуск обработки до завершения всей партии, а также уплотнить цикл, если цех-потребитель готов принимать продукцию частями. Также алгоритм включает страховое время – искусственный буфер между выпуском и потреблением, который уменьшает риск срыва поставок при сбоях.
3. Консолидация заказов и округление партий.
Этот алгоритм решает проблему «рваного ритма», которая снижает эффективность производства. Доработка ERP позволяет объединять мелкие разрозненные потребности в одну партию запуска и округлять объем до технологически обоснованного минимума или кратной величины. В результате уменьшается число переналадок и обеспечивается ритмичная загрузка оборудования.
4. Актуальная спецификация.
Типовая «1С:ERP» использует спецификацию, действующую на момент планирования. Если производственный цикл длинный, через месяц может вступить в силу новая спецификация. В результате план формируется по устаревшим нормам. Новый алгоритм подбирает спецификацию не на дату планирования, а на дату выпуска полуфабриката. Благодаря этому план учитывает актуальные техпроцессы и исключает срочные замены в последний момент.
5. Учет остатков полуфабрикатов.
Типовая ERP-система может планировать выпуск полуфабрикатов на базе формальной потребности, даже если они уже хранятся на складе цеха. Надстройка добавляет механизм корректировки плана на основе реальных остатков в производственных кладовых. Это помогает не производить лишнего и разгружать склады.
6. Технологические потери как плановая величина.
Брак и безвозвратные потери в типовой ERP-системе часто учитываются постфактум. Специалисты IBS добавили возможность закладывать процент технически неизбежных потерь уже на этапе планирования с увеличением объема выпуска по заданным коэффициентам.
7. Замена материалов на аналоги.
Надстройка позволяет автоматически подобрать в плане производства замену материалам, которые оказались в дефиците или в избытке. При этом используются критерии взаимозаменяемости, остатка и приоритета. В результате система обеспечивает утилизацию неликвидных материалов, снижение закупочных затрат и непрерывность производства.
Все перечисленные механизмы реализованы внутри «1С:ERP», но не вторгаются в типовые объекты метаданных. Специалист по планированию задает параметры в отдельно созданном объекте – «Настройках планирования». При формировании документа «План производства» система применяет их как надстройку над стандартным расчетом. Такой подход позволяет не терять обновления типовой конфигурации, накапливать библиотеку сценариев и переключаться между оптимистичным, пессимистичным и базовым режимами планирования.
Такой подход дает производственному предприятию несколько важных преимуществ. Прежде всего, он возвращает планирование из таблиц Excel в ERP. Благодаря этому специалисты по планированию ведут все сценарии в единой системе с прозрачной историей и возможностью контроля. Надстройка снижает страховые запасы и высвобождает оборотные средства, так как реалистичные сроки и учет остатков позволяют не закладывать больше резервов, чем необходимо.
Еще одно преимущество – устойчивость к сбоям. Возможность быстро изменить способ обеспечения или подобрать аналог сокращает потери времени на простой с нескольких дней до нескольких часов. Наконец, решение исключает конфликты между технологами и специалистами по планированию благодаря разделению зон ответственности. Благодаря новым алгоритмам специалисты по планированию работают с «виртуальными копиями», не искажая нормативную базу, в то время как технологи продолжают вести эталонные спецификации. Кроме того, можно отметить положительный эффект от упреждающего планирования с расчетом вариантов и от массовых изменений через сценарии, которые приходят на смену ручным корректировкам каждой строки.
Описанный подход запущен в промышленную эксплуатацию на машиностроительном предприятии. Уже сейчас можно утверждать: такая доработка «1С:ERP» под задачи планово-диспетчерской службы тиражируема и в других компаниях. Она не требует смены вендора, не мешает обновлениям, но принципиально меняет качество планирования.
Реклама ООО ''ИБС Софт'' ИНН 7713721689, КПП 771301001 erid 2SDnje9zpki
