Как плановое обучение сотрудников принципам производственной системы на Мордовцементе снизило время простоев пробоотборника.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Плановое обучение сотрудников принципам производственной системы на Мордовцементе прошло успешно, а их идеи нашли реальное применение. Один из ключевых вопросов — разобраться, почему пробоотборник сырьевой муки работает нестабильно.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Вместе с операторами группа оценила работу оборудования, обсудила частые сбои и сопоставила наблюдения с данными по простоям. Выяснилось, что наибольшее число остановок приходится на декабрь — из-за низких температур, а также на июнь и сентябрь, когда повышенная влажность вызывает образование конденсата в пневмосистеме. Ещё одна причина сбоев — забивание трубопровода, из-за которого в капсуле отсутствовал материал или дублировались пробы.
Команда сосредоточилась на трёх факторах: замерзание узлов, избыточная влажность сжатого воздуха и налипание материала в трубопроводе.
Для борьбы с замерзанием установили шкафной обогреватель мощностью 1 кВт — он поддерживает стабильную температуру в холодный период. От влаги защитил фильтр-влагоотделитель 40 микрон, а на магистрали перед станцией отправки заказан автоматический конденсатоотводчик. В итоге влажность воздуха снизится с 30 до 3 г/м³.
Металлическую трубу диаметром 57 мм заменили на ПВХ-трубопровод диаметром 65 мм. Благодаря гладкой поверхности и увеличенному диаметру налипание муки практически исключено, а время очистки сократилось с 60 до 5 минут.
Суммарное время простоев пробоотборника может снизиться на 111 часов, а риск дефектных проб — существенно уменьшен.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
«Самое ценное — сотрудники действительно вовлекаются в процесс. Они с интересом ищут и находят нестандартные решения, которые дают быстрый и ощутимый эффект», — отмечает Терешин Вячеслав, руководитель направления по внедрению и развитию производственной системы.
Текст и фото: ЦЕМРОС
