Эти идеи уже внедрены.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Более 450 тысяч рублей в год будет экономить выксунский завод ОМК за счет идеи использовать сточную воду для нагрева питьевой воды, используемой для подпитки системы горячего водоснабжения. Об этом – расскажем вам в первом проекте. А во втором – о том, как 921 тысячу рублей составил годовой экономический эффект от проекта сотрудниц КРЦ и ЦРМО.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Сотрудники дирекции по энергообеспечению выксунского завода ОМК нашли способ снизить себестоимость горячего водоснабжения
С начала пуска литейно-прокатного комплекса трубопроводные системы в центральной котельной периодически модернизировали для повышения КПД, однако все равно оставались локальные участки, где энергия использовалась нерационально.
Так, работа парового котла сопровождается регулярной продувкой: она требуется для поддержания заданного солесодержания в котловой воде и позволяет предотвратить скопление шлама в нижней точке. Кроме того, организован постоянный отвод конденсата с паропроводов и редукционных установок, чтобы исключить гидравлические удары. Также перед ремонтом котлов, трубопроводов и теплообменников горячую воду сливают. Все эти стоки собирают в колодце-охладителе, а потом перекачивают с помощью насоса на установку обратного осмоса в резервуар ТК-18. Температура перекачиваемых вод колеблется в районе 40–60 градусов Цельсия.
Тепло терялось с продувочными и дренажными водами. МИГ № 938 с участка по промышленной теплоэнергетике цеха по энергоснабжению сталеплавильного и прокатного производства придумала, как не «сливать» его попусту.
– Изначально конструкторы предусмотрели, что продувные и дренажные воды должны уходить в производственную канализацию. Позже в котельной установили насос перекачки стоков, чтобы направлять эту воду на установку обратного осмоса и использовать в оборотном цикле. А мы пошли дальше – решили заняться тепловым вопросом, на который раньше никто не обращал внимания, – рассказал лидер МИГ, машинист-обходчик по котельному оборудованию Дмитрий Маслов.
В качестве греющей среды сотрудники предложили использовать сточную воду с температурой 40–60 градусов, а в качестве нагреваемой среды – воду из системы питьевого водоснабжения с температурой 5–15 градусов. Эта питьевая вода задействована для подпитки системы горячего водоснабжения, где она нагревается на пароводяных теплообменниках до 70 градусов. А за счет предварительного подогрева до 40-градусной температуры для приготовления горячей воды потребовалось бы меньше пара.
– Мы использовали бывший в употреблении змеевиковый теплообменник диаметром 100–120 миллиметров и длиной около метра. Предварительно очистили его от отложений. Определились с местом врезки – выбирали расположение таким образом, чтобы устройство было удобно обслуживать. Потом заказали трубы и простые сетчатые фильтры-грязевики, – перечисляет ход работ участник МИГ, слесарь-ремонтник Михаил Захаров.
Чтобы установить теплообменник на трубопровод перекачки сточных вод, малая инициативная группа воспользовалась помощью коллег-сварщиков. Вся работа заняла пару месяцев. Проект реализовали в декабре прошлого года.
Идея позволила использовать тепло сточной воды для предварительного подогрева питьевой, которая идет на подпитку системы горячего водоснабжения. Снизив потребление пара, энергетикам удалось сократить себестоимость горячей воды в среднем на 15 процентов. При средней себестоимости пара 1 425,49 рубля на гигакалорию предприятие сэкономит более 450 тысяч рублей в год.
Сотрудницы выксунского завода ОМК нашли способ выпускать модернизированные предохранительные детали для труб, не увеличивая расход материала
Участок пластмасс композитно-реквизитного цеха (КРЦ) изготавливает предохранительные детали для труб, в том числе кольца диаметром 178 миллиметров для первого и пятого трубных цехов. Заготовки для этих колец изготавливают на термопластавтоматах методом литья под давлением, а затем подвергают их механической обработке и наносят резьбу.
Однако с пуском ТЭСЦ-1 выявилась проблема: длина заготовки для колец не позволяла изготовить детали для труб с резьбами «ВМЗ-1» и «Батресс» по требованиям ГОСТ. Дело в том, что в стандарте прописано: предохранительные детали должны закрывать всю длину наружной резьбы, включая витки неполного профиля. На заводе же кольцо было короче.
Инженер-технолог КРЦ Анна Алексеева и инженер-конструктор цеха по ремонту металлургического оборудования Виктория Соловьева предложили изменить конструкцию заготовки предохранительного кольца для труб диаметром 178 миллиметров.
– Главная задача была сохранить массу кольца, чтобы не повышать себестоимость продукции и при этом сохранить ее защитные свойства, – рассказала лидер рацпредложения Анна Алексеева. – Я занялась поиском оптимальных геометрических параметров, а чертежи взяла на себя Виктория. У нас сложился прекрасный творческий тандем.
Рационализаторы рассчитали конфигурацию новой детали. В частности, увеличили длину заготовки на один сантиметр, а также изменили наружные диаметры и конусность заготовки. По этим чертежам подрядная организация изготовила нужную пресс-форму. Техническое решение сработало: при всех физических изменениях масса готового кольца осталась прежней – 1,02 килограмма.
Новая конструкция заготовки позволяет выпускать предохранительные детали с резьбой «ВМЗ-1» и «Батресс» в полном соответствии с требованиями стандартов и при этом не увеличивать нормы расхода полиэтилена. Сейчас рационализаторы работают над конструкцией деталей других типоразмеров – 146 и 168 миллиметров.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Текст: Елена Лищук. Фото: Кирилл Макаров, Дмитрий Бородай
