С внедрением предложения время на выполнение операции сократилось с двух часов до 40 минут, улучшились условия труда работников, снизились риски для качества ремонта.
Рационализаторы Улан-Удэнского завода оптимизировали процесс загрузки и монтажа пульта машинистов в электровозах ЭП1. С внедрением предложения время на выполнение операции сократилось с двух часов до 40 минут, улучшились условия труда работников, снизились риски для качества ремонта.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Один из авторов рацпредложения, руководитель направления по развитию производственных систем Сергей Митронкин, рассказал, что ему и его коллегам удалось изменить подход к процессу, который применялся долгие годы. До недавнего времени выглядел он так: ремонтная служба передавала сборщикам каркас пульта, они устанавливали его в кабине локомотива, и уже там пульт собирался в готовый узел. Его постепенно «обвешивали» индикаторами, переключателями, кнопками и т.д. Следующая бригада подключала его в единую электросеть локомотива.
Звучит просто, но на практике это было неудобно с точки зрения организации рабочего процесса. Задействовано несколько бригад, в кабине тесно и недостаточно освещено. Параллельно выполнять операции сложно: возиться с паяльниками, переносными тигелями, большим количеством проводов. Легко ошибиться, а это уже вопрос качества ремонта и, как следствие, безопасности движения поездов.
Ситуация требовала улучшения, и решение лежало на поверхности – загружать в кабину и монтировать там уже полностью готовый пульт.
– На предприятии как раз стартовал проект по внедрению эталонных линий, в рамках него мы и решили проблему, – рассказывает Сергей Митронкин. – В основе рацпредложения лежит не столько техническое решение, сколько организационное. Определили место, где будем собирать узел, – пульт машиниста. Подготовили помещение, расставили оборудование, инструменты – организовали рабочее место с учетом принципов бережливого производства. В итоге у нас комфортные для сборщика условия, хорошее освещение, нет потерь рабочего времени на походы за нужными деталями и ожидание, пока освободится место в кабине локомотива и можно будет приступить к своим операциям. Готовый узел теперь сразу отправляется на окончательный монтаж в локомотив. Однако нужно было разработать технологию загрузки пульта машиниста в кабину. В собранном состоянии он весит под 250 кг, и нам предстояло оптимизировать процесс таким образом, чтобы можно было загрузить его через лобовое окно, не повредив ни сам пульт, ни внешнюю обшивку локомотива. Для перемещения пульта в кабину используем грузоподъемное средство полиспаст, что уменьшает трудоемкость работ.
Работать по-новому начали с ноября, включая подготовку помещения под новый производственный участок. В январе с применением новой технологии сборки из ремонта выпустили девять локомотивов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
КОММЕНТАРИЙ
Сергей Митронкин, руководитель направления по развитию производственных систем Улан-Удэнского ЛВРЗ:
«Мы улучшили не только качество ремонта на этом участке, но и условия труда задействованных в процессе сотрудников, получили экономию рабочего времени. Если раньше сборка пульта машиниста в кабине локомотива занимала около двух часов, то с переходом на узловой метод мы сократили время до 40 минут».
