На одном из дочерних предприятий АО «Башнефтегеофизика» – ООО «Сервис-мастер» завершилась активная шестимесячная фаза реализации пилотного проекта по повышению производительности труда.
На одном из дочерних предприятий АО «Башнефтегеофизика» – ООО «Сервис-мастер» завершилась активная шестимесячная фаза реализации пилотного проекта по повышению производительности труда.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
— Мы начали этот проект в сентябре 2019 года, но в связи с пандемией его реализация была приостановлена, и вновь мы сумели возобновить работу в октябре 2020 года, – пояснил инженер по нормированию ООО «Сервис-мастер» Артур Газеев. – С помощью инструментов бережливого производства выявили потери на некоторых из участков и разработали план, как их можно устранить.
По словам Артура Газеева, с одной стороны, конечно, можно было обойтись без помощи консультантов, ведь «Сервис-мастер» обладал технологиями, решающими вопросы увеличения производительности. Но с другой, были потери, которые происходили буквально перед глазами, но оставались незамеченными.
— Работа с консультантами открыла глаза на, казалось бы, такие мелочи, как организация рабочих мест. Когда сотрудники без существенных временных затрат могут найти любой инструмент, им не надо планировать свое время, чтобы бегать за комплектующими – это существенно экономит время. После организации рабочих мест по системе 5S, где каждый инструмент имеет свое место, поиск нужной детали занимает до трех минут, – отметил инженер по нормированию.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
В целом же успехи проекта достигнуты за счет нескольких современных подходов и инструментов бережливого производства: организации рабочих мест (система 5S), системы быстрой переналадки (SMED), производственного анализа на рабочих местах, АBC-анализа по материалам и стандартизации процессов.
Как рассказали в «Сервис-мастере», при запуске проекта сначала прошла подготовка двух внутренних тренеров для обучения и контроля работников на предприятии. Далее была создана рабочая группа по внедрению проекта, в нее вошли представители всех производственных служб предприятия. Пилотным участком для отработки и внедрения инструментов и методов программы был выбран участок по производству геофизического оборудования. Затем была составлена текущая, а также целевая и идеальная карты потока создания ценности. Это позволило выявить проблемы, влияющие на ВПП и производительность. После анализа был разработан план, направленный на решение выявленных проблем и повышение эффективности производства.
— В первую очередь, было решено стандартизировать работу, разработать рабочие стандарты, сетевой график и план внедрения 5S на всех рабочих местах в потоке. Так как не все специалисты могут выполнять все виды работ – разработали матрицу компетенции производственного персонала, – продолжил Артур Газеев. – В дальнейшем каждый наш сотрудник при соответствующем повышении квалификации сможет решать практически любые поставленные задачи.
Следующим этапом стало определение оптимальных маршрутов движения в потоке благодаря диаграмме «спагетти».
В ходе реализации проекта была выявлена еще одна проблема – долгая переналадка на участке сборки главной передачи, в итоге был разработан стандарт переналадки, который позволил сократить время затраченной работы на 7%. Помимо этого, на предприятии оптимизировали работу складского помещения.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
— Продукция на складе хранилась достаточно хаотично, было непонятно, какая номенклатура и в каком количестве имеется на участке. Этот вопрос удалось снять благодаря внедрению адресного хранения по категориям, что позволило сократить время поиска и комплектования. Также был введен неснижаемый запас и произведен АВС-анализ на складе, благодаря чему произвели корректировки по поставке ТМЦ, – уточнил Артур Газеев. – Кроме того, был упорядочен входной контроль, который позволяет отслеживать качество продукции поставщика для предупреждения запуска в производство материалов, не соответствующих установленным требованиям, и выходной контроль, устанавливающий соответствие качества готовой продукции.
Для оперативного управления и совершенствования производства на участке по производству геофизического оборудования был создан единый информационный центр, состоящий из пяти блоков: «Безопасность», «Качество», «Исполнение заказов», «Затраты», «Корпоративная культура». Он позволяет отслеживать изменения по данным блокам еженедельно.
