Специалисты ОПЭ ГТИ «ТНГ-Групп» поделились своим опытом внедрения.
Собираться на площадках ОПЭ ГТИ (опытно-промышленная экспедиция геолого-технологических исследований «ТНГ-Групп») становится хорошей традицией. Подразделение активно наращивает компетенции в самых разных направлениях деятельности и щедро делится проверенными на опыте наработками. В конце февраля представители девяти подразделений ТНГ-Групп ознакомились с этапами внедрения 5С на складах экспедиции и плюсами реализации проекта. Мероприятие прошло в рамках тиражирования проектов улучшений.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Год назад в ОПЭ ГТИ был инициирован проект «Внедрение системы 5С на складе». Предпосылками его стали отсутствие адресного хранения, недостаток компетенций у новых сотрудников при организации работ на складе, а самое главное — слишком длительная выдача оборудования, товарно-материальных ценностей, средств индивидуальной защиты.
На первом этапе реализации команда проекта разработала карту текущего состояния потока. Для этого было чётко прописано всё взаимодействие, от создания заявки со станции ГТИ, находящейся в поле, до получения заказа и подписанного акта.
— Карта текущего состояния помогла осознать наличие узких мест: мы ясно увидели моменты, которые влияют на скорость выдачи оборудования и ТМЦ, — поделился технический руководитель ОПЭ ГТИ Эльмир Хусаинов. — Основные наши потери, как оказалось, были в согласовании и выдаче заявок, закупке и логистике оборудования, ТМЦ. От оформления заявки до получения заказа уходило 87 дней!
Чтобы сократить временные потери на поиск оборудования и ТМЦ, рабочее пространство на складе ОПЭ ГТИ решили сделать более эргономичным. С этой целью было изготовлено 11 дополнительных стеллажей для хранения. Внедрено адресное хранение, с идентификацией мест хранения. Зонирование увеличило пропускную способность. Помещения с адресным хранением используются более эффективно за счёт учёта параметров объекта и хранящихся вещей.
Следующим шагом стало обучение всех сотрудников склада тому, как и где быстро искать необходимое. Немаловажным стало и обучение работе в ERP-системе. Тут комментарии излишни: чтобы максимально эффективно выстроить работу, необходимо вести контроль за всем процессом, начиная с этапа формирования документации. О сортировке и уборке по принципам 5С также не забыли.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Казалось бы, ничего невыполнимого. Однако результат реализации проекта гостей впечатлил: потери времени в процессе выдачи ТМЦ и оборудования на производство сокращены на 7 %. Время выдачи оборудования по заявке на станцию сократилось на 40 %. Наполовину сократилось время выдачи СИЗ. Многие взяли удачные решения на карандаш.
Текст: Алия Хасаншина, инженер ОСПС. Фото «Геофизик Татарии»
