Рост произошел за последние три года. Расскажем, в каких направлениях открывает перспективы развития наращивание парка робототехники.
На предприятиях АВТОТОР продолжается наращивание парка промышленной робототехники. Сегодня в цехах работает 169 единиц умной техники, а за последние три года их число выросло в полтора раза. Для АВТОТОР это стратегический путь к высокой производительности и безупречному качеству выпускаемой продукции.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Достаточно пройтись по новым цехам 59-го корпуса или по автокомпонентным заводам, чтобы увидеть новую реальность собственными глазами. Автономные транспортировщики аккуратно перемещают детали между участками производства. Рядом трудятся шестиосевые манипуляторы, подвижные, будто рука человека. Быстро и без устали они выполняют сложнейшие технологические операции: равномерно красят кузова, с высочайшей точностью сваривают детали, наносят герметик и подают заготовки на трубогиб.
Роботизация производства для АВТОТОР – это стратегический вектор развития. Сегодня на заводе применяется сразу несколько классов робототехнических решений. AGV-транспортировщики взяли на себя внутрицеховую логистику: они автономно перемещают компоненты между участками, сводя к минимуму влияние человеческого фактора и сокращая время производственного цикла. На линиях сварки роботизированные комплексы обеспечивают точность соединений, которую невозможно стабильно воспроизвести вручную. В окрасочных цехах роботы гарантируют равномерное нанесение покрытия, снижают расход материалов и исключают контакт сотрудников с вредными веществами.
Наращивание парка робототехники открывает перспективы развития сразу в нескольких направлениях:
Первое: расширение парка транспортной робототехники: на смену традиционным автоматически управляемым тележкам (AGV), которые движутся по жестким магнитным лентам, придут автономные мобильные роботы с навигацией, способные к более сложным сценариям взаимодействия между собой.
Второе: углубление роботизации базовых цехов: оставшиеся ручные операции планируется перевести на роботизированные комплексы, среди них сварка подсборок, окраска внутренних поверхностей кузова и пластмассовых деталей, нанесение герметика и мастик.
Третье: интеллектуальный контроль качества на основе технического зрения и искусственного интеллекта. Такая система обнаруживает брак мгновенно на каждом этапе и не позволяет дефектной детали двигаться дальше по конвейеру.
Четвертое: автоматизация склада: традиционные стеллажи и вилочные погрузчики уступают место автоматизированным системам хранения и поиска. Склад превращается в динамичный буфер. Точность комплектования заказов под конкретный VIN-номер автомобиля на конвейере достигает 99,9%, потери площади сокращаются до 40%, а скорость выдачи деталей возрастает в разы. При этом системы управления складом автоматически синхронизируются с производственным планом.
Пятое: внедрение системы «цифрового двойника» (Digital Twin). Виртуальная копия завода не просто собирает данные, но и позволяет моделировать процессы. Перед запуском новой модели автомобиля или изменением логистических потоков инженеры тестируют траектории роботов, симулируют узкие места конвейера и оптимизируют работу предприятия в виртуальной среде.
Текст: АВТОТОР. Изображение ru.freepik.com
