«Наша генерация» 0 комментариев

Гид по цифровому производству: как работает система управления основными производственными фондами

На Славянской ТЭС внедрена единая автоматизированная система управления основными производственными фондами (EAM). Проект стартовал в конце 2018 года, активная работа по его реализации началась в январе 2019 года.

Проще говоря, станция автоматизирует процессы организации и проведения технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Это значит, что на предприятии создается единая электронная база данных с полной производственной историей по каждой единице оборудования, а специалисты из единой точки (рабочего компьютера или смартфона) получают доступ к исчерпывающей информации для выполнения рабочих задач. Теперь ее не нужно собирать по архивам, журналам или другим разрозненным записям.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Суть проекта заключается в том, что все процессы организации технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) теперь автоматизированы. Специалисты Славянской ТЭС работают над созданием единой электронной базы данных с полной производственной историей по каждой единице оборудования. Таким образом вместо того, чтобы искать информацию в различных бумажных архивах, теперь ее можно получить из единой точки - воспользовавшись рабочим компьютером или смартфоном. Кроме того, в дальнейшем есть возможность интегрировать в единую систему все рабочие платформы - от планирования ремонтной кампании до закупок. Такой подход существенно экономит время персонала при выполнении заданий и помогает уложиться в сроки.

Реализация проекта включала выполнение четырех блоков - технического, экономического, аналитического и организационного. Большая задача была разбита на подзадачи - 20 подпроектов. Сейчас в программе идет два параллельных процесса - ведение архива и фиксация текущих данных. В этом материале рассмотрим детально процессы, которые уже удалось запустить на Славянской ТЭС.

КЛАССИФИКАТОР ОБОРУДОВАНИЯ

  • Создан иерархический реестр технических мест - плановая структура размещения оборудования.
  • Ведется классификатор оборудования и ресурсов.

Сейчас в системе сгенерировано 128 тысяч технических мест и 112 тысяч объектов ремонта. В процессе эксплуатации модуля регулярно возникает потребность в детализации. Работы еще ведутся и количество позиций в классификаторе будет меняться. Также в системе предусмотрено описание инвентарных номеров и кодов объектов ремонта 1С Корпоративный менеджмент (КМ). Это позволит планировать и анализировать затраты на ТОиР оборудования в разрезе инвентаризационного номера и 1С КМ.

НОМЕРНОЙ УЧЕТ ДВИЖЕНИЯ УЗЛОВ

  • Каждому объекту ремонта присвоен уникальный номер - по нему можно отследить историю перемещения оборудования, деталей и узлов с момента закупки до списания.
  • Для каждого объекта, зарегистрированного в модуле, генерируется QR-код, который размещается на оборудовании. При считывании кода с помощью смартфона можно зарегистрировать дефект, сделать фото- или видеофиксацию, просмотреть перечень всех зарегистрированных дефектов и вложений, отметить параметры эксплуатационной статистики оборудования и увидеть движение заявки по стадиям.

На сегодняшний день сканирование QR-кодов проводится при обходах оборудования в котлотурбинном цехе (участок ТДМ) и в химическом цехе (участок ХВО). Также специалисты «Донбассэнерго» рассматривают возможность применения лазерной гравировки QR-кодов на ответственных деталях и узлах оборудования - например, на подшипниках, арматуре, валах. Это даст возможность идентифицировать ТМЦ в процессе ее жизненного цикла.

АРХИВ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Большое количество документации хранится в бумажном виде, что затрудняет сохранение ее целостности и читабельности. Теперь все важные документы, такие как чертежи, инструкции, паспорта, хранятся в электронной системе. По мере необходимости документы сканируются и вносятся в программный комплекс.

В систему внесено 13 500 документов.

НОРМЫ ВРЕМЕНИ ТЕХОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Создана электронная база норм на техническое обслуживание и ремонт оборудования химического цеха, КИПиА, ОРУ-330 кВ, РЗА, тягодутьевых механизмов блока №7, арматуры, насосного и осветительного оборудования, оборудования турбинного отделения блока №7.

При планировании работ мастер может сформировать пооперационный план из норм времени. Система автоматически рассчитает плановые трудозатраты.

ПАРАМЕТРЫ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ СТАТИСТИКИ И ОСМОТРЫ ОБОРУДОВАНИЯ

  • Регистрация параметров проводится с применением мобильных устройств и компьютера, а также с помощью съема данных с датчиков.
  • Интеграция показаний датчиков в модуль исключает человеческий фактор - как следствие, снижается вероятность регистрации ошибочных данных.
  • Автоматическая фиксация данных экономит рабочее время персонала.

Каждый параметр имеет гранично-допустимый предел по принципу светофора: зеленый - «норма», желтый - «предупреждение», красный - «авария». В случае попадания значения в желтую зону система автоматически делает электронную рассылку о развивающемся дефекте всем заинтересованным лицам. При переходе значения в красную зону - формирует заявку на ремонт и также делает рассылку. Все данные регистрируются в единой базе, в том числе замечания персонала. По состоянию на 8 октября нынешнего года в базе насчитывается более 336 тысяч значений параметров эксплуатационной статистики - показания датчиков и ручной ввод. Также есть возможность просмотра зафиксированных параметров за смену, сутки, неделю, месяц и год.

МОБИЛЬНЫЕ ОБХОДЫ ОБОРУДОВАНИЯ

  • В системе создается чек-лист обхода оборудования, который содержит в себе качественные и количественные показатели исправности или неисправности оборудования.
  • Для выбранного оборудования генерируется QR-код, который размещается непосредственно возле оборудования.
  • При обходе оборудования персонал сканирует код с помощью мобильного устройства, вносит в чек-лист необходимые данные, которые сразу же сохраняются в базе. Если пропущен ввод хотя бы одного параметра, мобильное приложение не позволит завершить обход.
  • Обнаруженный при обходе дефект фиксируется в мобильном приложении с кратким описанием, фото- и видеофиксацией.

С августа 2019 года проводилось тестирование процесса обходов оборудования с применением смартфонов на участках КТЦ (ТДМ), ХЦ (БОУ-7) и ХЦ (ОУД).

УЧЕТ ПРОСТОЕВ ОБОРУДОВАНИЯ И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ

  • Автоматически фиксируется количество и длительность простоев оборудования блока №7 (ТГ-7, 7А, 7Б, ТДМ).
  • При каждом случае аварийного простоя в систему прикладывается скан-копия акта отказа. Исходя из количества и длительности простоев оборудования, система автоматически формирует коэффициенты технической готовности и использования оборудования.
  • Для оборудования, где отсутствуют датчики и нет возможности автоматической фиксации простоев, разработан функционал фиксации простоев с помощью ручного ввода данных.

ЦЕНТРАЛИЗОВАННОЕ И ПОУЗЛОВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

  • Реализован расчет плана-графика ТОиР оборудования. Пересчет плана проводится автоматически, с учетом фактической даты выполнения работ. График ремонтов синхронизирован с модулем управления заявками ТОиР. При наступлении срока планового выполнения ТО или ремонта оборудования система автоматически формирует заявку, а все ответственные за ремонт сотрудники получают электронное письмо с уведомлением.
  • Пользователь может формировать план-графики ТОиР как по узлам оборудования, так и по агрегатам в целом. Достаточно создать пооперационный план из норм трудоемкости и ТМЦ, которые необходимы для выполнения ремонтов, и прописать ориентировочную стоимость.
  • Пооперационные планы и перечень ТМЦ для плановых ремонтов можно сохранить как шаблон. Таким образом исключаются трудозатраты, а информация о стоимости работ ложится в основу формирования ремонтной программы в последующие годы.
  • Централизованное планирование производится путем объединения данных поузлового планирования. В системе достаточно отметить галочками перечень узлов и агрегатов, подлежащих ремонту, и система сформирует централизованный план работ за любой период.

ПЛАНИРОВАНИЕ С УЧЕТОМ НАРАБОТКИ

  • Реализован функционал автоматической фиксации количества часов наработки оборудования с применением датчиков.
  • Есть возможность ручного ввода данных по наработке с ПК или смартфона. Однако данный метод требует привлечения человеческих ресурсов. Кроме того, есть вероятность внесения ошибочной либо заведомо ложной информации.
  • Реализован и протестирован функционал автоматического формирования заявок на ТОиР при достижении определенного значения наработки оборудования.
  • Существует возможность копирования наработки по цепочке. Например, когда в состав установки входит определенный перечень оборудования, фиксация наработки производится по каждой единице. При замене какого-либо узла или агрегата наработка по нему обнуляется, а данные по наработке, параметрам эксплуатационной статистики и истории демонтированного оборудования остаются в архивной базе.
  • Реализована возможность просмотра наработки за любой период времени.

УПРАВЛЕНИЕ ЗАЯВКАМИ НА ТОиР

Это, пожалуй, самая важная часть системы, так как здесь отображаются все работы. Именно этот перечень является фундаментом, основой для анализа, планирования и принятия решений.

Реализован функционал регистрации и учета работ. Заявки на ТОиР имеют несколько источников:

  • замечания персонала - дефекты, выявленные в процессе обходов и осмотров оборудования;
  • работы ППР - плановые работы по техническому обслуживанию и ремонтам, а также поверка, испытания и освидетельствование оборудования;
  • превышение параметра эксплуатационной статистики - регистрируется датчиком либо с помощью ручного ввода данных с ПК или смартфона.

Регистрация 100% работ в системе позволяет исключить субъективизм ответственных за исправное состояние оборудования, автоматизировать и значительно ускорить процесс получения и обработки данных. Это даст возможность проводить более детальный анализ технического состояния оборудования при планировании затрат на ТОиР.

Маршруты движения заявок по стадиям соответствуют внутренним бизнес-процессам Славянской ТЭС. Это означает, что при формировании заявки ее получает именно тот, кто отвечает за исправное состояние оборудования.

В системе предусмотрено понятие «Информируемый специалист». Он не принимает участия в движении заявок по стадиям, однако при возникновении заявки по любому из направлений получает уведомление об отклонениях интересующего его оборудования на электронную почту. На данный момент в системе более 3 800 заявок.

Разработана методика проведения сводного анализа данных, позволяющего определить оборудование, на техническое обслуживание и ремонт которого необходимо обратить особое внимание при планировании ремонтной программы.

ФОРМИРОВАНИЕ НАРЯД-ДОПУСКОВ

Появилась возможность автоматически формировать наряд-допуск по разработанному шаблону с заполненными полями, что максимально сокращает временные затраты персонала.

РАССЛЕДОВАНИЕ ОТКАЗОВ/RCA АНАЛИЗ

Каждая заявка с признаком «Аварийность» при движении по стадиям проходит стадию RCA-анализа, при котором определяется коренная причина отказа методом «5 почему?».

Предусмотрена фиксация контрмер, если нет возможности быстро устранить коренную причину возникновения неисправности либо ее возможно устранить только в останов блока.

Результаты анализа позволяют разрабатывать стратегии ТОиР оборудования.

ПЛАНИРОВАНИЕ И УЧЕТ РЕСУРСОВ ТОиР

В системе реализован функционал, позволяющий составлять пооперационный план выполнения работ, состоящий из норм времени и перечня ТМЦ, необходимых для выполнения работ.

Система автоматически расчет трудозатрат и количества ТМЦ.

Есть возможность создавать шаблоны для планирования ресурсов на устранение часто повторяющихся дефектов либо на выполнение планово-предупредительных, текущих, средних и капитальных ремонтов.

BI-АНАЛИЗ ДАННЫХ

Цель BI-анализа - преобразовывать огромные массивы данных в удобный для анализа вид.

КОЭФФИЦИЕНТЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Формируются исходя из количества и характера отказов, количества и длительности простоев.

На данный момент модуль применятся на основном оборудовании предприятия.

ДАЛЬНЕЙШЕЕ РАЗВИТИЕ СИСТЕМЫ

  • Тиражирование тех направлений, которые не масштабированы: планы обходов, закупки, списание, затраты, целевой запас ТМЦ
  • QR-коды, мобильные устройства на все основные цеха
  • Развитие направления IIoT - сбор данных с датчиков, контроллеров, систем АСУТП
  • Устранение лишних этапов цепочки закупок.

В отделе методологии совершенствования производственной системы Славянской ТЭС отмечают: говорить, что проект реализован, можно, однако, что он завершен – нет. Такие проекты как внедрение единой автоматизированной системы управления основными производственными фондами называют «живыми». Это значит, что он будет постоянно дополняться и видоизменяться, и крепкая основа для его успешного развития заложена специалистами «Донбассэнерго» уже сегодня.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство