ЛокоТех 0 комментариев

Гид по цифровому производству: проект «Цифровое депо»

Проект «Цифровое депо» вышел на стадию интеграции систем и технологического процесса в производственный цикл СЛД «Братское». Интеллектуальная система с рядом инновационных решений и технологий призвана повысить качество ремонта локомотивов и организовать сервис тяговых машин в режиме Pit-Stop.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Инструменты и технологии проекта «Цифровое депо» разрабатывались и апробировались в Братском на протяжении почти трех лет. За это время от одних инноваций пришлось отказаться, другие, напротив, добавились, третьи были серьезно переработаны и модернизированы.

«Цифровое депо» сегодня – это более десятка решений, которые сопровождают весь сервисный процесс, начиная от приемки локомотива и заканчивая его сдачей в эксплуатацию. Все инициативы объединены в одну интеллектуальную систему. К концу года она должна начать работать как единый механизм и полностью интегрироваться в АСУ «Сетевой график».

Узнать больше: Оцифровать сервисное обслуживание: АСУ «Сетевой график» снизило время ремонта на 5–10%

Биометрическая система

Цифровые технологии начинаются в Братском в буквальном смысле с порога. Пластиковые пропуска здесь ушли в прошлое. Чтобы попасть на предприятие, сотрудникам достаточно посмотреть на специальное устройство или приложить палец для сканирования отпечатка.

Биометрическая система идентифицирует работника, определяет возможность его допуска и автоматически передает информацию о его явке в интеллектуальную систему. Также автоматически система открывает для работника сменно-суточное задание.

«Руководитель, будь то мастер участка, начальник цеха или депо, имеет возможность получать данные о количестве специалистов на предприятии в режиме реального времени, – рассказывает заместитель генерального директора ГК «ЛокоТех» по развитию Сергей Лянгасов. – И также онлайн можно будет видеть загрузку каждого работника».

Через специальные мобильные устройства интеллектуальная система обеспечит контроль исполнения назначенных специалисту работ и отразит статус: закрыты они или нет. В ближайшей перспективе эта информация будет напрямую поступать в систему расчета заработной платы, что, с одной стороны, автоматизирует этот процесс, с другой – повысит его прозрачность.

Биометрической системой идентификации в Братском оборудованы и склады ТМЦ: устройство считывает данные работника и определяет, вправе ли он получить те или иные запчасти и комплектующие. Также автоматически система выдает ТМЦ, а затем списывает их на ремонт указанного в задании локомотива.

Основные цели проекта «Цифровое депо»:

  • соблюдение нормативов простоя локомотивов в ремонте;
  • снижение неплановых ремонтов и отказов локомотивов за счет повышения качества выполняемых работ;
  • формирование IT-инфраструктуры, которая позволит передавать информацию о сервисе и эксплуатации тяговых машин основному заказчику.

Лазерные профилометры

До конца года в Братском освоят и уникальные компетенции по управлению жизненным циклом колесных пар. Это целая система инновационных решений.

Во-первых, на колесные пары обслуживаемых в депо локомотивов устанавливаются специальные RFID-метки – электронные устройства, предназначенные для получения, обработки и повторной отправки сигнала. Такие метки позволяют следить за колесной парой на протяжении ее жизненного цикла: транслировать большой спектр данных о ее состоянии и количестве пройденных километров.

Во-вторых, все объекты сервисного обслуживания локомотивов приписного парка Вихоревка обеспечены устройствами для измерения неровностей поверхности – лазерными профилометрами. Они с большой точностью замеряют бандаж колесных пар, идентифицируя их по RFID-меткам, а затем передают данные в интеллектуальную систему. Там эти данные становятся доступны всем подключенным пользователям, включая представителей заказчика. Поступившая информация анализируется, и на ее основе система выдает заключение о гарантированном ресурсном пробеге колесной пары или необходимости и объеме ее обточки.

В перспективе функционал системы позволит автоматически рассчитывать удельный износ, предлагать выбор профиля и оптимальные варианты обточки колеса. Эти параметры будут передаваться на колесотокарные станки с ЧПУ (компьютеризированной системой управления) и транслироваться через АСУ СГ в перечень работ.

«При стандартной технологии работы мы замеряем колесные пары вручную и затем также вручную токарь производит их обточку, – поясняет Сергей Лянгасов. – Наша задача – уйти от человеческого фактора: локомотив зашел в депо, устройства оценили состояние колесных пар, выдали заключение о необходимых работах. Затем предполагается фиксация контрольных параметров на выходе, формирование отчета о проведенных операциях и его автоматическая отправка в систему».

Система управления ресурсом бандажа также позволит компании иметь достоверные сведения о количестве колесных пар в регионе, их показателях и сроке службы. В перспективе это станет основой для формирования электронной базы линейного оборудования, что сегодня особенно важно и для заказчика, и для сервисных предприятий.

Лазерными профилометрами измеряют неровности поверхностей

Система определения износа тормозной колодки

Аналогичным образом в «Цифровом депо» будет работать и система определения износа тормозной колодки. Сегодня она внедряется в ПТОЛ «Тайшет».

Специальные устройства считывают дефекты при заходе локомотива в депо. На основе этих данных формируется перечень работ по регулировке или замене колодок. Затем, уже на выходе тяговой машины из СЛД, предусмотрен контроль проведенных операций и автоматический учет количества замененных колодок.

Эти данные также выгружаются в систему и доступны как специалистам депо, так и заказчику.

Комплекс автозаправочной станции

Повысить прозрачность ремонта и обеспечить чистоту ремонтных позиций позволит и другой инновационный элемент «Цифрового депо». До конца года в Братском появится комплекс автозаправочной станции, который позволит вывести на более качественный уровень процесс заправки букс моторно-осевых подшипников и КЗП.

Устройство будет самостоятельно определять необходимый объем масла и заливать в оборудование строго определенное его количество, не допуская перелива. Автоматически в систему будет передаваться информация о том, сколько, какого вида масла и когда было залито на конкретный электровоз. Доступ к этим сведениям также будут иметь специалисты депо и представители заказчика.

Мобильные устройства облегчают работу

Ситуационный центр

Большим и важным шагом цифровизации депо стало создание в СЛД Братское собственного ситуационного центра – его называют производственным мозгом предприятия.

Во-первых, здесь отражаются оперативный график ремонта, показатели КГЭ и содержания парка, наличие товарно-материальных ценностей, линейного оборудования и другие сведения, необходимые для принятия управленческих решений.

Во-вторых, в ситуационный центр стекается вся оперативная информация о состоянии прибывающих на ремонт локомотивов: например, данные предиктивной аналитики с бортовых микропроцессорных систем управления, показатели замеров бандажа колесных пар с профилометров, результаты ряда необходимых замеров технических характеристик оборудования локомотива (они производятся до и после проведения ремонта).

Сюда же подтягивается перечень дополнительных операций, необходимость которых выявили приемщики после подгонки локомотива и диагносты уже на ремонтной позиции.

Эти сведения позволяют руководству предприятия заблаговременно спланировать необходимый объем работ, назначить специалистов для их проведения, а также заказать запчасти и комплектующие.

«Сегодня локомотив приходит как черный ящик, и только в процессе приемки мы понимаем весь объем работ, – комментирует Сергей Лянгасов. – Задача – повысить степень прозрачности, чтобы факторов, которые мы не можем предусмотреть, с каждым цифровым решением становилось все меньше, а сверхцикл или незапланированную обточку исключить в принципе».

Ситуационный центр позволяет контролировать прохождение каждой машины по технологическим операциям депо. Мобильные приложения для персонала, а также АСУ «Сетевой график» передают сюда большой объем данных. Эта информация выводится на мониторы, специалисты производственно-диспетчерского отдела в режиме реального времени видят, какие работы выполняются на локомотиве, какие уже закрыты, какие отправлены на доработку и сколько времени потребуется для устранения недостатков.

Помимо прочего, здесь же отображается перечень ТМЦ и линейного оборудования, выданного для проведения сервиса.

Все эти данные фиксируются, формируются в электронную версию ТУ-28 (книга записи ремонта локомотивов) и впоследствии передаются заказчику.

«Почему мы называем ситуационный центр производственным мозгом? – рассказывает Сергей Лянгасов. – С одной стороны, это визуализация всего комплекса работ в цехе, с другой – инструмент принятия управленческих решений в случае возникновения любого рода отклонений. Система автоматически прогнозирует дату захода/выхода локомотива, плановое время простоя на ремонте, а затем показывает где, на какой операции у нас произошли сбои и почему. Нам больше не придется поднимать бумажные архивы, мы получаем возможность в режиме реального времени иметь аналитику и принимать эффективные и своевременные управленческие решения».

Операция «Интеграция»

До конца года пилотный этап реализации проекта «Цифровое депо» в Братском должен завершиться. По его итогам экспертная группа определит перечень типовых решений, которые целесообразно внедрить в каждом депо. Отдельный набор будет сформирован для тех сервисных площадок, которые обслуживают локомотивы новых серий по контрактам жизненного цикла: для умных машин проект предполагает ряд особых технологий.

«Нам предстоит защитить этот набор решений перед основным заказчиком – ОАО «РЖД», а затем включить в инвестиционную программу для тиражирования на всю сеть железных дорог, – рассказывает Сергей Лянгасов. – Депо Братское – электровозное, соответственно, в первую очередь проект будет внедряться в электровозных депо, затем – в тепловозных».

Успех и скорость внедрения во многом будут зависеть от вовлеченности в процесс персонала предприятий. И здесь важно понимать, что «Цифровое депо» призвано не только улучшить производственные показатели сервисных площадок, но и дать ряд преимуществ самим работникам.

Например, мобильное приложение сделает прозрачным объем работ, выполненных каждым конкретным специалистом: если раньше руководитель мог выдать задание устно, а затем забыть его назначить или отнести на другого работника, то теперь это исключено. В других случаях мобильные устройства снимут необходимость отвлечения людей на внесение тех или иных данных в компьютер.

Именно поэтому на этапе тиражирования проекта специалистам предстоит познакомить работников предприятий не только с тем, как пользоваться новыми инструментами, но и рассказать о бонусах, которые они сами смогут получать от сервиса в формате digital.

ПРЯМАЯ РЕЧЬ

Сергей Лянгасов, заместитель генерального директора ГК «ЛокоТех» по развитию:

«Все элементы «Цифрового депо» – это в основном отечественные разработки. Мы решаем локальные задачи в рамках конкретного депо, на рынке подобных тиражируемых решений просто нет. Даже если мы используем распространенные технологии, такие как BioTime для идентификации персонала, мобильные устройства для организации его работы или профилометры для замера бандажа колесных пар, мы все равно вынуждены полностью адаптировать их к российским технологиям ремонта».

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S