Следующий шаг — переход в 2024 году на уровень цифрового ПСР-предприятия.
Уже не один год Смоленская атомная станция уверенно держит звание «Предприятие — лидер ПСР». Только в 2023 году с помощью методологии ПСР удалось оптимизировать ремонтную кампанию более чем на 30 суток, получить экономический эффект от реализации ПСР-проектов свыше 530 млн рублей. Следующий шаг к повышению эффективности — переход в 2024 году на уровень цифрового ПСР-предприятия.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Производственная система давно стала неотъемлемой частью нашей работы и дает серьезные результаты, — говорит директор Смоленской АЭС Павел Лубенский. — Сейчас мы развиваем цифровые компетенции, переходим на отечественные ИT-платформы, чтобы сокращать трудозатраты персонала на рутинные операции, повышать производительность труда, доступность информации и скорость обработки данных».
Как рассказала начальник отдела развития ПСР Елена Спасова, на уровне отрасли итоги развития ПСР в 2023 году подводили в два этапа. В декабре экспертная комиссия проверила выполнение индикаторов, установленных для предприятий — лидеров ПСР. Особенностью второго этапа стала оценка выбранных производственных процессов в контексте цифровых бережливых технологий.
«Одно из необходимых условий на пути к получению статуса «Цифровое ПСР-предприятие» — защита цифровых ПСР-образцов, и мы с этой задачей успешно справились, — отметила Елена Спасова. — Эксперты признали успешными представленные проекты «Обходы оборудования» и «Паспортизация». Оба созданы на базе ИT-системы управления техническим обслуживанием, ремонтом и эксплуатацией — ключевого элемента программы цифровизации концерна «Росэнергоатом». Подтвердили 100% достижение качественных критериев и количественных показателей. Всем индикаторам присвоен зеленый статус».
Теперь обходы оборудования операторы выполняют со специальным планшетом, этот гаджет — основной рабочий инструмент, он содержит чек-листы проверки помещений и оборудования и маршрутную карту с указанием точек, к которым необходимо обязательно подойти и считать RFID-метки, своего рода электронный код. В чек-листе фиксируются, например, такие параметры, как исправность или неисправность освещения, состояние средств пожаротушения, наличие аварийной сигнализации, режимы работы оборудования.
Все собранные данные передаются в информационную систему и становятся доступны всем ее пользователям, включая административно-технический персонал, руководителей.
«Все задачи смены фиксируются в электронном оперативном журнале, доступ к которому можно получить с любого рабочего места административного или оперативного персонала. В системе ведутся оперативные журналы, бланки переключений, формируются графики и маршруты обходов, отображаются результаты обходов, а также замечания, выявленные в процессе работы, — рассказал ведущий инженер цеха тепловой автоматики и измерений Сергей Опека. — Ранее замечания, выявляемые в обходах, заносили в информационную систему «Десна-2» вручную, сейчас в журнал дефектов они попадают автоматически. Плюсы очевидны: информационный обмен стал намного более оперативен, минимизированы ошибки при вводе информации, обход выполняется быстрее и качественнее».
Чуть больше года Смоленская АЭС реализует отраслевой проект «ЕОС «Прослеживаемость» по цифровизации материальных потоков с применением автоматической маркировки. Сейчас уже все материально-технические ресурсы (около 17 тыс. наименований), хранящиеся на центральных складах управления производственно-технологической комплектации (УПТК), полностью идентифицированы штриховым кодированием.
Выполнен большой объем работ. Сведения о имевшихся и поступавших на склад товарно-материальных ценностях (ТМЦ) заносили в систему управления терминалами, автоматически присваивающей уникальные знаки — электронные метки-идентификаторы, их распечатывали на термотрансферном принтере и приклеивали на объекты учета вместо бумажных ярлыков. Распознают вшитую в штрихкоды информацию терминалы сбора данных (ТСД) — аппараты два в одном: мини-компьютер и сканер. На их экранах — исчерпывающие данные: поставщик, номер партии, дата оприходования на склад, номер акта входного контроля, имеющееся количество, дата выдачи.
За передачу информации из системы учета на терминал сбора данных и обратно отвечает специализированный софт — отечественная разработка на платформе 1С ERP, соответствующая национальным целям по импортозамещению.
Заведующие складами больше не тратят время на бесконечное хождение от рабочего места со стационарным компьютером до склада и обратно, не преодолевают расстояния в поисках нужных ТМЦ с накладной и карандашом в руках. Имея портативные терминалы, они могут решать все задачи на месте. Сейчас система распространяется в цеха.
«После того как мы полностью внедрим «ЕОС «Прослеживаемость» на атомной станции, можно будет, сканируя электронные метки, отслеживать весь жизненный путь объектов учета: приемка, размещение, перемещение на складе, проведение инвентаризации, передача в эксплуатацию, списание, — рассказывает начальник отдела УПТК Андрей Губин. — В разы снизится эмоциональная и физическая нагрузка на персонал, ускорятся процессы при работе с материальными потоками, повысится скорость обработки операций и их прозрачность».
Смоленская АЭС как ПСР-лидер реализует и программу развития поставщиков. За пять лет налажено взаимодействие с компаниями «Вибратор», специализирующейся на производстве контрольно-измерительных приборов, и «Фирма «Союз-01», поставляющей трубопроводную арматуру, предприятием «Веза», производящем вентиляционное оборудование, компанией «Автоматизация и промышленная арматура».
«Предприятия, которые поставляют нам оборудование, комплектующие, должны быть надежными партнерами, от них во многом зависит безопасность эксплуатации энергоблоков, — отметил заместитель директора Смоленской АЭС Николай Шипилов. — Для того, чтобы избежать задержек и поставок некачественной продукции, мы помогаем партнерам совершенствовать и ускорять их процессы, повышать производительность труда через выстраивание производственной системы с применением инструментов бережливого производства. Эффект налицо — сроки поставок оборудования сокращены, исключено производство продукции ненадлежащего качества. Сейчас мы в процессе подписания договора с новым поставщиком».
Текст: Инна Косенкова, Елена Маркова. Фото: Виктор Давыдов
