Как продлили сроки службы поверхностей нагрева всех котлов.
Внимательное и творческое отношение сотрудников к своей работе, их вовлеченность – это всегда хорошо. Но идея, которую выдвинули на Смоленской ГРЭС, принесла компании Юнипро действительно огромную пользу: в сумме ее реализация может позволить сэкономить свыше миллиарда рублей!
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Важнейшая часть котла тепловой электростанции – поверхность нагрева – собирается из труб, в которых и происходит превращение воды в пар, необходимый для работы турбины и связанного с ней генератора. Разумеется, за состоянием этих труб тщательно следят, регулярно их исследуют и анализируют, а время от времени специализированные организации проводят экспертизу промышленной безопасности котла. В 2018 году во время проведения очередной экспертизы котла №2 на Смоленской ГРЭС пришедшие от экспертов документы немало удивили начальника лаборатории филиала Виктора Грушевского. По расчетам выходило, что поверхность нагрева нужно менять, ресурс выработан. Между тем трубы в котле прекрасно работали, количество отказов с их повреждением не нарастало, анализ металла показывал, что и с его структурой все в порядке. Расчеты были сделаны в точности по действующей методике Ростехнадзора, обязательной к применению. В чем же дело? И обязательно ли менять трубы? Ведь это и непросто, и очень дорого...
Своими сомнениями Виктор Грушевский поделился с Олегом Грачевым, главным специалистом управления ремонта и технического перевооружения ПАО «Юнипро» – именно он в исполнительном аппарате компании курирует все вопросы, связанные с состоянием металла и сваркой. Совместно пришли к выводу: все дело в том, что температуры, до которых реально нагреваются трубы, ниже тех, которые при расчетах были взяты из паспорта котла, где указываются максимально допустимые, да еще и с запасом – для надежности. Для начала обратились к производителю котла – Таганрогскому котлостроительному заводу. Получили те же паспортные данные: у заводчан свои соображения, они как раз заинтересованы в том, чтобы у них почаще заказывали запчасти. И тогда наши сотрудники пошли другим путем – к московским ученым.
– Мы обратились в ОАО «ВТИ» – Всероссийский теплотехнический институт, там много специалистов высокого уровня, одни из лучших в стране компетенций по наладке, очень серьезная группа по исследованию металлов, большой опыт работы с теплоэлектростанциями. Их экспертное заключение принимают и другие организации, в том числе надзорные. Мы совместно установили реальные температуры, при которых эксплуатируются трубы испарительных поверхностей нагрева, а также провели комплексную оценку состояния металла, проанализировали все данные и получили заключение о продлении индивидуального ресурса испарительных поверхностей нагрева котла на 50 тысяч часов, – говорит Олег Грачев.
Для измерения температуры в работающем котле специалисты ВТИ разработали конструкцию термовставок – участков труб, в которые вмонтированы датчики-термопары. Конструкция согласовывалась до тех пор, пока не устроила всех, поскольку, с одной стороны, нужно было обеспечить надежную эксплуатацию котла с таким «вживленным» в него элементом, а с другой – получить объективные данные по температуре, избежав при этом проблем с монтажом. Сами термовставки изготовили прямо на Смоленской ГРЭС «хозяйственным способом» – собственными силами. Цех централизованного ремонта изготовил и смонтировал все, что нужно, по присланным из ВТИ чертежам, лаборатория металла обеспечила контроль качества изготовления и монтажа, а измерительные каналы поступающих от датчиков информации вывели к себе специалисты цеха тепловой автоматики и измерений – их аппаратура позволяет не только снимать данные, но и сразу же анализировать, строить диаграмму температуры в режиме реального времени. Приезжали на станцию и эксперты из ВТИ, которые участвовали в испытаниях котла на разных режимах и оперативно оценивали поступающую информацию вместе с коллегами из команды Юнипро.
По итогам исследований и испытаний в мае этого года в отраслевом журнале «Электрические станции» была опубликована научная статья в соавторстве со специалистами ОАО «ВТИ». Изначальные предположения подтвердились: фактически действующие температуры при эксплуатации испарительных поверхностей нагрева котлов Смоленской ГРЭС ниже проектных на 25-300С, что обеспечивает чрезмерный запас по условию длительной прочности. Запас прочности – дело хорошее и нужное, но и ошибка в его оценке могла привести к тому, что в нынешнем году поверхности нагрева на этом котле пришлось бы менять по предписанию предыдущей экспертизы. А сумма затрат на такую замену – почти 400 миллионов рублей только на один котел!
– Результаты этой работы были направлены для изучения в специализированные организации, которые будут в дальнейшем проводить экспертизу промышленной безопасности наших котлов. Они согласились с выводами ВТИ и в дальнейшем будут их использовать для расчетов по котлам блоков №1 и 3, поскольку у нас везде однотипные агрегаты, работающие в одних и тех же режимах. Кроме того, у нашей компании есть котлы похожей конструкции на Шатурской ГРЭС, результаты нашей работы можно будет использовать и для их экспертизы, когда подойдет срок. Если посчитать, сколько мы сэкономили на продлении срока службы поверхностей нагрева всех котлов, суммы получаются колоссальные! – отмечает Виктор Грушевский.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Возможно, что результаты исследований, проведенных по инициативе сотрудников Юнипро, что-то изменят и во всей отрасли, будут доработаны или переработаны устаревшие документы. Теплотехники из ВТИ анализировали данные других компаний, по их словам, там во многом сходные проблемы. На Смоленской ГРЭС в результате проведенных исследований мы не только убедились в надежности оборудования, но и получили дополнительную аппаратуру контроля – ведь термовставки так и остались в эксплуатации, и данные по фактическим температурам, которые с них поступают, могут использоваться для режимной наладки котлов.
