FMEA — это формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения , системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных ( наблюдаемых) дефектов с их последствиями и причинно-следственными связями обуславливающими их возникновение, и оценки критичности этих дефектов.
Журнал «РСП Эксперт», №12/2010г.
Андрей КУДРЯШОВ, консультант, преподаватель ТЮФ Академии, ведущий авторских семинаров по спец. методам ISO/TS 16949, член Поволжского клуба качества.
FMEA — это формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения , системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных ( наблюдаемых) дефектов с их последствиями и причинно-следственными связями обуславливающими их возникновение, и оценки критичности этих дефектов.
Для предприятий всего мира, даже в развивающихся странах с «переходной экономикой» актуально внедрение методик по снижению рисков. Именно эти методики позволяют добиться более высокого качества выпускаемой продукции и снизить сроки подготовки производства. Для всех это архиактуально, для всех, только не для нас, мы и так самые умные. Но, как говорит Михаил Задорнов: «Это мы поодиночке все самые умные, зато когда соберемся все вместе…» Во всем мире наоборот, никто ни от кого не требует гениальности, но когда собирается команда и для решения конкретных проблем применяет простые и понятные инженерные методики в сочетании с методами командной работы и мозговым штурмом – результат, как говорится, налицо.
FMEA – метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов. Это совершенно универсальный метод, он может применяться к любой сфере деятельности, к любому объекту: к процессу (в частности, к техпроцессу), конструкции, системе, изделию. Особо эффективный результат получается при применении FМЕА на ранних стадиях проектирования конструкции или процесса. Ведь известно, что любой дефект и его последствия легче предупредить, чем устранить. Методика FMEA как раз и есть метод по выявлению, оценке и снижению рисков.
Снижение рисков на всех этапах жизненного цикла продукции актуально для всех и всегда, особенно там, где есть особые требования по надежности, безопасности. В США в оборонной промышленности методика FMEA широко применяется с начала 40-х годов прошлого века, в авиакосмической — с 60-х годов, в автомобильной промышленности с 70-х годов. В СССР методика была доступна для гражданских предприятий с 60-х годов прошлого века. С 50-х годов прошлого века без применения этой простой методики не проектируют и не строят ни одной атомной подводной лодки и ни одной АЭС ни в одной стране мира. В РФ сейчас применение методики FMEA в обязательном порядке требуют отраслевые стандарты СМК автопрома, РЖД и Газпрома. Методика проста как апельсин, но редко правильно применяется.
Саму методику FMEA придумали и с древнейших времен применяли русские люди. Вспомните пословицы: «Знал бы где упасть – соломки бы подстелил», «Береженого Бог бережет». Простой пример – система дымовой сигнализации о приближении неприятеля в Киевской Руси. Применение FMEA было «в крови» у наших конструкторов и технологов еще до изобретения самой методики, например, Т-34 и Ил-2 это просто шедевры с точки зрения FMEA. Таких примеров можно привести много, талантлив наш народ. А в чем заслуга американцев, которые «придумали методику»? Они смогли почти 80 лет назад формализовать процедуру по оценке и снижению рисков.
Применяя FMEA можно реально добиться:
В чем же секрет простой методики? Ответ - в эффективности процедуры FМЕА, которая позволяет путем предвидения и анализа возможных дефектов и (или) отказов на любых этапах жизненного цикла продукции добиваться повышения качества конструкции, процесса или системы, предотвращать возможные дефекты и снижать возможные последствия от них.
Смысл FMEA в том, что, затратив вначале сравнительно незначительное количество усилий, средств и ресурсов, получить значительный эффект, снизив количество отказов и негативных последствий от них. Кстати о последствиях, затраты от них могут быть намного больше, чем от самих отказов. Например, последствия разрушения узла или детали могут во много раз превосходить стоимость вагона, состава, автомобиля, морского или речного судна.
Особенности применения FMEA – это практический опыт и знания специалистов, командный подход, мозговой штурм. Очень важно, что при отсутствии или недостаточной эффективности хотя бы одной из этих составляющих методика не работает. И если с опытом у нас проблем нет, то командный подход и мозговой штурм требуют определенной культуры и знания определенных правил, с чем у нас туго даже в автопроме, где методика FMEA активно внедряется уже 8 лет.
DFМЕА - это FМЕА конструкции. FМЕА конструкции представляет собой процедуру анализа первоначально предложенной конструкции и ее доработки. Это позволит избежать запуска в производство неотработанной конструкции, улучшить конструкцию, предусмотреть технологические меры для снижения дефектов. FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства.
PFМЕА – это FМЕА процесса. FМЕА процесса – это процедура анализа первоначально разработанного и предложенного процесса и доработка этого процесса в ходе работы FМЕА-команды, что позволит предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанного процесса. FMEA-анализ процесса обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-процесса начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса является обеспечение выполнения всех требований по качеству производства и сборки путем внесения изменений в план процесса.
Сама методология FMEA достаточно проста, и состоит из следующих шагов:
Чтобы методика эффективно работала, необходимо:
При проведении FMEA необходимо соблюдать несколько правил:
Несмотря на то, что методика FMEA относительно «простая» по сравнении с другими специальными методиками СМК, тем не менее, FMEA имеет несколько «смертельных» болезней:
Несмотря на простоту и эффективность методики FMEA, нельзя забывать, что она имеет один минус. Там, где причины потенциальных дефектов лежат особенно «глубоко», методика может не дать результата. В этом случае необходимо применение более сложных методик, например DOE («Планирование экспериментов»). Но в этом случае необходимо, чтобы на предприятии был один или несколько специалистов, обученных методикам DOE.
Правильное применение методики FMEA позволит избежать лишних потерь на доработку конструкции и процесса. Правило десятикратных затрат пока никто не отменял, и любая вовремя замеченная ошибка – это иногда экономия в сотни тысяч рублей не говоря про снижение рисков для конечного потребителя. Пример западных предприятий говорит о том, что применение FMEA позволяет не только снизить дефекты, но в случае необходимости обосновать свою невиновность в спорных ситуациях.
При внедрении FMEA, старайтесь изучать опыт передовых российских, совместных и зарубежных предприятий (даже восточноевропейских, таких как Чехия, Словения, Польша). Это позволит лучше понять особенность применения методики на различных этапах жизненного цикла продукции и необходимость применения FMEA совместно с другими методиками СМК, которые с ней переплетены и просто неотделимы. И самое главное - это не разовое применение методики, а применение концепции FMEA, аналогично той, которая имеется в процедурах по планированию качества перспективной продукции APQP и ANPQP, когда методика FMEA системно и последовательно применяется на всех этапах подготовки производства.
Спецметоды системы менеджмента качества
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов
DFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции
PFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса
APQP (Advanced Product Quality Planning) — планирование качества перспективной продукции и план управления
ANPQP (Alliance New Product Quality Program) — совместная процедура качества новой продукции
