0 комментариев

FMEA актуальная для всех

FMEA — это формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения , системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных ( наблюдаемых) дефектов с их последствиями и причинно-следственными связями обуславливающими их возникновение, и оценки критичности этих дефектов.

Журнал «РСП Эксперт», №12/2010г.

Андрей КУДРЯШОВ, консультант, преподаватель ТЮФ Академии, ведущий авторских семинаров по спец. методам ISO/TS 16949, член Поволжского клуба качества.

 

FMEA — это формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения , системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных ( наблюдаемых) дефектов с их последствиями и причинно-следственными связями обуславливающими их возникновение, и оценки критичности этих дефектов. 

Для предприятий всего мира, даже в развивающихся странах с «переходной экономикой» актуально внедрение методик по снижению рисков. Именно эти методики позволяют добиться более высокого качества выпускаемой продукции и снизить сроки подготовки производства. Для всех это архиактуально, для всех, только не для нас, мы и так самые умные. Но, как говорит Михаил Задорнов: «Это мы поодиночке все самые умные, зато когда соберемся все вместе…» Во всем мире наоборот, никто ни от кого не требует гениальности, но когда собирается команда и для решения конкретных проблем применяет простые и понятные инженерные методики в сочетании с методами командной работы и мозговым штурмом – результат, как говорится, налицо. 

FMEA – метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов. Это совершенно универсальный метод, он может применяться к любой сфере деятельности, к любому объекту: к процессу (в частности, к техпроцессу), конструкции, системе, изделию. Особо эффективный результат получается при применении FМЕА на ранних стадиях проектирования конструкции или процесса. Ведь известно, что любой дефект и его последствия легче предупредить, чем устранить. Методика FMEA как раз и есть метод по выявлению, оценке и снижению рисков.

Снижение рисков на всех этапах жизненного цикла продукции актуально для всех и всегда, особенно там, где есть особые требования по надежности, безопасности. В США в оборонной промышленности методика FMEA широко применяется с начала 40-х годов прошлого века, в авиакосмической — с 60-х годов, в автомобильной промышленности с 70-х годов. В СССР методика была доступна для гражданских предприятий с 60-х годов прошлого века. С 50-х годов прошлого века без применения этой простой методики не проектируют и не строят ни одной атомной подводной лодки и ни одной АЭС ни в одной стране мира. В РФ сейчас применение методики FMEA в обязательном порядке требуют отраслевые стандарты СМК автопрома, РЖД и Газпрома. Методика проста как апельсин, но редко правильно применяется.

Саму методику FMEA придумали и с древнейших времен применяли русские люди. Вспомните пословицы: «Знал бы где упасть – соломки бы подстелил», «Береженого Бог бережет». Простой пример – система дымовой сигнализации о приближении неприятеля в Киевской Руси. Применение FMEA было «в крови» у наших конструкторов и технологов еще до изобретения самой методики, например, Т-34 и Ил-2 это просто шедевры с точки зрения FMEA. Таких примеров можно привести много, талантлив наш народ. А в чем заслуга американцев, которые «придумали методику»? Они смогли почти 80 лет назад формализовать процедуру по оценке и снижению рисков.

Применяя FMEA можно реально добиться:

  • уменьшения себестоимости продукта (услуги) при одновременном улучшении качества;
  • существенного сокращения количества доработок продукта на следующих за подготовкой производства стадиях;
  • сокращение сроков подготовки производства;
  • увеличение удовлетворенности заказчика.

В чем же секрет простой методики? Ответ - в эффективности процедуры FМЕА, которая позволяет путем предвидения и анализа возможных дефектов и (или) отказов на любых этапах жизненного цикла продукции добиваться повышения качества конструкции, процесса или системы, предотвращать возможные дефекты и снижать возможные последствия от них.

Смысл FMEA в том, что, затратив вначале сравнительно незначительное количество усилий, средств и ресурсов, получить значительный эффект, снизив количество отказов и негативных последствий от них. Кстати о последствиях, затраты от них могут быть намного больше, чем от самих отказов. Например, последствия разрушения узла или детали могут во много раз превосходить стоимость вагона, состава, автомобиля, морского или речного судна.

Особенности применения FMEA – это практический опыт и знания специалистов, командный подход, мозговой штурм. Очень важно, что при отсутствии или недостаточной эффективности хотя бы одной из этих составляющих методика не работает. И если с опытом у нас проблем нет, то командный подход и мозговой штурм требуют определенной культуры и знания определенных правил, с чем у нас туго даже в автопроме, где методика FMEA активно внедряется уже 8 лет.

DFМЕА - это FМЕА конструкции. FМЕА конструкции представляет собой процедуру анализа первоначально предложенной конструкции и ее доработки. Это позволит избежать запуска в производство неотработанной конструкции, улучшить конструкцию, предусмотреть технологические меры для снижения дефектов. FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства.

PFМЕА – это FМЕА процесса. FМЕА процесса – это процедура анализа первоначально разработанного и предложенного процесса и доработка этого процесса в ходе работы FМЕА-команды, что позволит предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанного процесса. FMEA-анализ процесса обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-процесса начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса является обеспечение выполнения всех требований по качеству производства и сборки путем внесения изменений в план процесса.

Сама методология FMEA достаточно проста, и состоит из следующих шагов:

  1. Сформировать команду.
  2. Определить потенциальные отклонения (несоответствия) конструкции или процесса.
  3. Определить возможные последствия этих отклонений, с определением балла значимости S по соответствующей таблице (десятибалльная шкала).
  4. Определить потенциальные причины/механизмы этих отклонений с установлением балла вероятности их возникновения - О (десятибалльная шкала).
  5. Определить имеющиеся меры управления процессом по обнаружению данных потенциальных несоответствий с установлением балла по вероятности их обнаружения D (десятибалльная шкала).
  6. Перемножая баллы S x O x D , вычислить приоритетное число риска ПЧР - количественную оценку комплексного риска дефекта (от 1 до 1000).
  7. Сравнивая ПЧР и ПЧР граничное определить приоритетные дефекты/причины, по которым необходимо, прежде всего, вести работу.
  8. Определить рекомендуемые действия для устранения потенциальных дефектов и их причин.
  9. Определить ответственных за выполнение решений и конкретные сроки их реализации.
  10. Отследить и зафиксировать результаты рекомендованных действий после их выполнения.
  11. Определяя и перемножая экспертные баллы S O D, полученные после выполнения рекомендуемых действий, получить новое приоритетное число риска ПЧР.
  12. Сравнивая новое ПЧР и ПЧР граничное, принять решение о признании конструкции (процесса) удовлетворительным или, если требуется, о необходимости дальнейшего улучшения. Значение ПЧР граничного (в автопроме сегодня это 100-125) также может устанавливаться с учетом специфики предприятия. В некоторых случаях может быть гораздо менее чем 100. Главное помнить, что законодатель тут – потребитель.

Чтобы методика эффективно работала, необходимо:

  • обучить этой методике специалистов, которые будут ее проводить;
  • обучить специалистов методам командной работы и методам мозгового штурма;
  • предоставить помещение, компьютер, все необходимые данные для анализа;
  • назначить ведущего, который будет настоящим лидером;
  • команда не должна быть очень большой или очень маленькой, оптимальное количество 4-8 человек;
  • до начала работы команды подготовить все необходимые данные и если есть -опыт ранее реализованных проектов;
  • время работы команды не более 3-6 часов;
  • - необходимо понимать особенности проведения каждого вида FMEA и специфики проведения процедуры применительно к подготовке производства и в действующем производстве.

 

 При проведении FMEA необходимо соблюдать несколько правил:

  • честность при определении баллов и определении ПЧР, если применяются двойные стандарты, то методика теряет всякий смысл;
  • процессом должен управлять профессиональный ведущий, который способен обеспечить соблюдение всех условий и правил;
  • на стадии предложения идей, критиковать нельзя, споры и обсуждения отменяются;
  • на стадии предложения идей, их количество важнее качества;
  • разделение во времени процесса генерации идей и процесса их оценки;
  • соблюдать правила «мозгового штурма», не уходить от темы, не вспоминать друг другу прошлые обиды и постараться не кричать (хотя с этим пока трудно);
  • идеи излагайте кратко, все идеи записывайте;
  • на этапе обсуждения заведомо «несуразные» идеи отбрасывают;
  • оставляйте протоколы, черновики и все дополнительные материалы, это обеспечит накопление опыта даже при той текучести кадров которая есть на предприятиях;
  • разработанные мероприятия и сроки их проведения необходимо согласовать со всеми заинтересованными службами и выпустить за подписью уполномоченного руководителя для обязательного исполнения;
  • ход выполнения мероприятий контролировать не только по конечному сроку их выполнения, но и в процессе работы.

Несмотря на то, что методика FMEA относительно «простая» по сравнении с другими специальными методиками СМК, тем не менее, FMEA имеет несколько «смертельных» болезней:

  • формальный подход;
  • непонимание особенностей применения на разных этапах ЖЦП;
  • непонимания взаимосвязи с другими методиками СМК;
  • непонимание особенностей и специфики применения FMEA системы, конструкции, процесса и изделия;
  • отсутствие поддержки высшим руководством;

Несмотря на простоту и эффективность методики FMEA, нельзя забывать, что она имеет один минус. Там, где причины потенциальных дефектов лежат особенно «глубоко», методика может не дать результата. В этом случае необходимо применение более сложных методик, например DOE («Планирование экспериментов»). Но в этом случае необходимо, чтобы на предприятии был один или несколько специалистов, обученных методикам DOE.

Правильное применение методики FMEA позволит избежать лишних потерь на доработку конструкции и процесса. Правило десятикратных затрат пока никто не отменял, и любая вовремя замеченная ошибка – это иногда экономия в сотни тысяч рублей не говоря про снижение рисков для конечного потребителя. Пример западных предприятий говорит о том, что применение FMEA позволяет не только снизить дефекты, но в случае необходимости обосновать свою невиновность в спорных ситуациях.

При внедрении FMEA, старайтесь изучать опыт передовых российских, совместных и зарубежных предприятий (даже восточноевропейских, таких как Чехия, Словения, Польша). Это позволит лучше понять особенность применения методики на различных этапах жизненного цикла продукции и необходимость применения FMEA совместно с другими методиками СМК, которые с ней переплетены и просто неотделимы. И самое главное - это не разовое применение методики, а применение концепции FMEA, аналогично той, которая имеется в процедурах по планированию качества перспективной продукции APQP и ANPQP, когда методика FMEA системно и последовательно применяется на всех этапах подготовки производства.

 

Спецметоды системы менеджмента качества

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

DFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции

PFMEA — анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса

APQP (Advanced Product Quality Planning) — планирование качества перспективной продукции и план управления

ANPQP (Alliance New Product Quality Program) — совместная процедура качества новой продукции

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”