Чепецкий механический завод увеличивает объемы производства титановой продукции. В связи с возросшим спросом на титан в ключевых отраслях мировой промышленности — судо-, авиа-, машиностроении и энергетике — предприятие планирует в 2019 году нарастить мощность участка по производству титановых слитков на 40 %. Для этого работники освоили многостаночное обслуживание оборудования.
На участке по производству титановых слитков металлургического цеха (цех № 60) ЧМЗ теперь работы невпроворот. На токарно-винторезных станках обрабатывают титановые слитки первого переплава диаметром 320 мм и весом более 300 кг. Задача токарей — сделать ровной наружную и внутреннюю поверхность образцов.
«Со слитка на первом станке сейчас буду отбирать пробы для контроля в ОТК, — рассказывает токарь цеха № 60 Дмитрий Надсон. — На втором станке слиток уже на доводке, после этой операции поверхность станет гладкой, без раковин. Когда работаешь на двух станках одновременно, нужно повышенное внимание».
Переход на «многостаночку» потребовал значительных перемен в организации производственного процесса. Во-первых, составили карты стандартизированных работ: описали все технологические операции и просчитали среднее время их выполнения. Во-вторых, грамотно выстроили внутреннюю логистику: отрегулировали перемещение титановых слитков между тремя переплавами, рационально разместили оборудование в поле зрения рабочего, обеспечили ему самый выгодный маршрут с минимальными передвижениями по участку.
«В результате организационных мероприятий по внедрению многостаночного обслуживания оборудования, когда один токарь успевает за единицу времени обработать больше металла, в металлургическом цехе ЧМЗ производительность труда выросла на 10 %, а время протекания процесса механической обработки слитков сократилось с пяти до трех с половиной суток», — рассказывает старший инженер по подготовке производства цеха № 60 Константин Токарев.
«Все токари на участке опытные, профессионалы своего дела, — говорит мастер участка по производству титановых слитков цеха № 60 Дмитрий Черных. — «Многостаночку» освоили сходу. Да, конечно, токарям нужно приноровиться, но на это нам и дается полгода на внедрение. Мы в начале пути, но уже сейчас работники уверенно справляются с поставленными задачами. Специалисты ОТК скидок за работу на двух станках не делают, принимают изделия с такой же строгостью и подтверждают: качество изделий от «многостаночки» не пострадало».
По словам Дмитрия Черных, поначалу были сложности — например, с составлением карт стандартизированной работы. Но задачу быстро решили: сообща провели замеры и расчеты. В работе сразу на двух станках много нюансов.
«В токарном деле самое важное то, как часто ты точишь, заменяешь резцы и какие режимы резания включаешь в зависимости от сплава. Есть сплавы, где за смену нужно заточить резец всего два-три раза, — ВТ1–00, ПТ1-М. А если сплавы твердые, как ВТ‑3, то можно каждые полчаса бегать к заточному станку и править резец. Приходится ставить меньшие обороты, меньшую подачу, чтобы резец не «горел», чтобы была хорошая поверхность. Большое значение имеет регулировка подачи охлаждающей жидкости, в нашем случае воды», — поясняет Дмитрий Надсон.
«Каждый станок и слиток индивидуальны, — делится наблюдениями токарь цеха № 60 Николай Дубовцев. — Под все действия нужно подстраиваться. Сейчас на участке работают два ученика. Конечно, я им подсказываю, без этого никуда. Вот и получается не два, а три станка: начинающему нужно помочь и за своим оборудованием следить. Еще токарный станок часто обслуживаем вместе с ленточно-пильным, мы называем его «пилой», там тоже есть вращающиеся элементы. В нашей работе не заскучаешь».
Вадим Мордовин за одним из своих токарных станков
«Работа командная. Если я вижу, что напарник сильнее загружен, а у меня сейчас проще ситуация, то, конечно, пойду и встану за «пилу», помогу с краном. Мне коллеги тоже всегда помогут», — говорит токарь цеха № 60 Вадим Мордовин.
Система многостаночного обслуживания выгодна и работодателю, и работникам. Первый получает снижение себестоимости продукции и повышение производительности труда, а в результате — рост выручки предприятия. Вторые — доплаты и премии.
«Для повышения производительности труда на ЧМЗ реализуется система поощрений. Например, с июля 2017 года действует оперативное премирование работников, внедряющих на своих рабочих местах многостаночное обслуживание. Размер премии зависит от реального эффекта, экономии. Учитывается объем производства и снижение затрат труда на изготовление продукции. В прошлом году премия за многостаночное обслуживание выплачена в размере более 2 млн рублей», — говорит главный специалист отдела трудовых отношений и развития персонала ЧМЗ Максим Чехлатый.
Многостаночное обслуживание оборудования на ЧМЗ начали внедрять около трех лет назад. Пионерами «многостаночки» тогда стали канальный и трубопрокатный цеха. В них за 2018 год трудозатраты снизились почти на 15 %. Затем нововведения затронули цех мелкого проката: при многостаночном обслуживании трубопрокатных станов трудозатраты за прошлый год снизились на 10 %. В металлургическом же цехе при изготовлении титановых заготовок аналогичный показатель за 2018-й сократился на 60 %. В перспективе планируется введение многостаночного обслуживания оборудования на всех ключевых переделах ЧМЗ.