Расскажем о трёх уже реализованных проектах Лебединского ГОКа для повышения операционной эффективности.
Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ООО УК "МЕТАЛЛОИНВЕСТ" за предоставление данного материала.
В горнорудном комплексе (ГРК) Лебединского ГОКа продолжают поиск решений для повышения операционной эффективности. В прошлом году специалисты ГРК совместно с экспертами дирекции по развитию Бизнес-Системы предложили порядка 30 полезных инициатив, большинство из которых приняли в реализацию, оставшиеся пошли на доработку.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
— В этом году мы с коллегами решили сфокусироваться на наиболее затратных направлениях, которые сильнее всего влияют на эффективность. Если говорить про автотранспорт, то это расход топлива. Как здесь снизить затраты? Путём оптимизации маршрутов: сокращения расстояний, числа виражей и подъёмов, которые преодолевают большегрузы. Также оценивали затраты по электроэнергии, запчастям и потери при организационных простоях техники. Просчитывали детальнее, оценивали сопутствующие факторы, чтобы понимать, какая идея действительно стоящая, — рассказывает начальник производственно-технического отдела горнорудного комплекса Алексей Конев.
На фото: Алексей Конев, начальник производственно-технического отдела горнорудного комплекса
Опыт реализации предыдущих проектов и более детальный подход к оценке решений помог сформировать дополнительный список полезных инициатив в подразделениях ГРК. К примеру, в рудоуправлении одобрение получили 14 новых идей.
Например, горняки придумали, как вовлечь в переработку руду с содержанием железа около 20 % (ниже норматива). В последнее время такой материал уходил в отвалы — это связано с изменением подходов к добыче и транспортировке горной массы.
— Когда забои разрабатывали 10-кубовые экскаваторы, была возможность шихтоваться — брать из нескольких точек руду с разным содержанием железа и смешивать ещё на этапе погрузки в самосвалы. Так мы вовлекали в работу материал высокого и низкого качества. С увеличением объёмов ковшей это стало практически невозможно, — поясняет Алексей Конев. — Также повлияли изменения в схеме перегрузочных площадок. Раньше их было больше, потому что горную массу возили железнодорожными составами. Шихтовку можно было проводить и при загрузке вагонов. Сейчас основной поток сырья идёт через комплекс циклично-поточной технологии.
Решение нашли: на перегрузочной площадке № 1 вблизи комплекса ЦПТ организовали запас руды с низким содержанием железа. И в течение смены добавляют её в основной поток: около 2 000 тонн — это примерно 1,5 % от суточного транспортируемого объёма. Таким образом и «некондиция» идёт в переработку. Кроме того, снизили затраты на перевозку «двадцатипроцентной» руды железнодорожным транспортом в отвалы. Ожидаемый экономический эффект от реализации идеи — около 107 миллионов рублей.
Придумали и как уменьшить энергопотребление трёх насосных установок на дне карьера. Изменив схему водовода, можно экономить более 200 000 киловатт в месяц.
Карьер — многоярусное сооружение глубиной в сотни метров, перемещение по горизонтам идёт по разработанным технологическим автодорогам. Вблизи них прокладывают и коммуникации: трубопроводы и линии электропередачи. Недавно горизонты, где пролегал водовод насосных установок, попали в область горных разработок: перед взрывом пород приходилось демонтировать трубы, а после — снова монтировать.
Чтобы избежать постоянной переукладки трубопровода, коммуникации перенесли на нерабочий склон: там, вблизи насосных, с помощью экскаваторов и бульдозеров сделали уступы и проложили трубы. Это позволило сократить водовод аж на два километра! Уменьшилась и нагрузка на насосы — отсюда и многотысячная экономия электроэнергии.
Ещё одно направление экономии — расходные материалы. Например, зубья для экскаваторных ковшей объёмом 10 кубических метров (в среднем за год на всех ЭКГ-10 меняют около 2 800 таких деталей — прим. ред.). Проанализировав данные, горняки увидели, что можно увеличить допустимый износ — стирать 450-миллиметровую режущую коронку не до 200, а до 180 миллиметров. Разница небольшая, но это позволит уменьшить расход почти на 250 зубьев в год!
Не будут ли агрегаты из-за этого копать хуже? Нет: такой подход применили в забоях с мягкими породами и на отвалах рыхлой вскрыши, где параметры зубьев ковша не так критичны, как при добыче кварцитов.
Текст: Евгения Шехирева. Фото Александра Белашова и сотрудников горнорудного комплекса
