Реализация каких проектов А3 позволит Стойленскому ГОКу избежать потерь на сумму порядка 1 млрд 419 млн рублей в год?
Благодарим пресс-службу ОАО "Стойленский горно-обогатительный комбинат" за предоставление данного материала.
На Стойленском ГОКе реализуются пилотные проекты в формате А3, направленные на повышение эффективности производственных процессов по различным параметрам. Данная программа, применяемая на всех предприятиях Группы компаний НЛМК, на старооскольской площадке начала внедряться в 2013 году. Ее эффективность уже доказывают результаты, которых с помощью проектов удалось добиться работникам автотранспортного цеха.
Система, которая сейчас активно внедряется на комбинате, имеет японские корни. Именно в стране «восходящего солнца» пришли к выводу, что любой работник имеет возможность улучшить производство, внедряя свои идеи. Метод придумали следующий – будущий рационализатор мог взять бумагу формата А3 и подготовить на ней свой проект, указав его цели, то, как он видит полученный эффект и анализ причин возникновения проблемы. Затем составляется план мероприятий для получения результата, и отслеживается его соблюдение. Благодаря высокой эффективности данная система начала импортироваться в различные страны мира, со временем обосновавшись и в России.
А3 хоть и новый термин в лексике производственников на комбинате, но те цели, которые проекты ставят перед собой, им знакомы давно. Ведь традиция рационализаторства и усовершенствований на Стойленском ГОКе идет еще с советских времен. Поэтому А3 – это, в первую очередь, особая методология, которая помогает определять и устранять «узкие места» производства, ведущие к нерациональным затратам.
Как отметил руководитель пилотных проектов А3 автотранспортного цеха, начальник гаража технологического автотранспорта Руслан Быстров, введение данной системы было встречено с пониманием.
- Все началось с того, что руководитель ОПЭП Михаил Нартов объяснил производственникам, в чем должна заключаться суть новых проектов, - рассказал Быстров. – Затем было предложено организовать мероприятия по системе А3 в подразделениях. В итоге мы провели анализ и определили, где возможна оптимизация, какие мероприятия необходимы для быстрого, беззатратного улучшения, а какие требуют длительной работы. Начать решили со снижения незапланированных простоев по техническим причинам автосамосвалов БелАЗ-75131 и уменьшения времени на «пересменку» для водителей этих автомобилей.
Непосредственно в рабочей группе по каждому проекту было задействовано по шесть инженерно-технических работников цеха. Они поставили перед собой цели, составили комплекс мероприятий для их достижения и в течение трех месяцев отслеживали их выполнение.
Комплекс этих мер позволил, в частности, снизить незапланированные и оптимизировать плановые простои автосамосвалов БелАЗ-75131 по техническим причинам. О важности этих мероприятий говорит еще и то, что данными машинами перевозится основной объем горной массы карьера.
- При том, что по проекту мы должны были снизить незапланированные простои до 2408 часов в месяц, по факту мы добились показателя в 1750 часов без ущерба для производства, – говорит Быстров. – Сейчас будем закреплять эти показатели и думать, как еще уменьшить эту цифру. Ведь мы, по сути, провели общую оптимизацию имеющихся ресурсов. Теперь готовим проект детального разбора причин неплановых простоев, который и поможет нам провести дальнейшую работу в этом направлении.
Существенный результат был получен и от проекта по сокращению времени пересменки водителей БелАЗов. После его реализации технический эффект составил 0,4 часа в сутки на каждый автомобиль. В пересчете на время это означает сокращение пересменки на 24 минуты.
Помощь в организации проектов на местах оказывает отдел поддержки и эффективности производства исполнительной дирекции. Представители этого подразделения входят в рабочие группы и осуществляют методологическую поддержку производственников.
- В автоцехе рабочие группы смогли в полной мере реализовать проекты А3, и эффект, полученный от них, будет по-настоящему хорошим подспорьем для комбината, - рассказал нам инженер ОПЭП Александр Почекаев. – При этом, останавливаться на достигнутом мы не будем. Уже разработан проект, который позволит и дальше снижать незапланированные простои автосамосвалов по техническим причинам. Он станет более детальным продолжением предыдущего и коснется уже узловых причин простоев.
Как мы видим на примере автоцеха, мероприятия в рамках системы А3 помогают нам не просто обратить внимание на проблему, но и решить ее, затронув весь комплекс причин.
Еще одним подспорьем для АТЦ стал проект, реализованный в смежном подразделении, однако непосредственно влияющий на автотранспортников. По нему произошло сокращение времени простоев автосамосвалов по вине рудоуправления с 767 до 614 часов в месяц.
Реализация только этих трех проектов А3 позволит Стойленскому ГОКу избежать потерь на сумму порядка 1 млрд 419 млн рублей в год. При этом, по плану отдела повышения эффективности производства в 2014 году реализуются в настоящий момент 20 подобных проектов.
Александр ЗИБОРОВ
