Что уже и ещё будет сделано для увеличения выпуска товарной продукции и зарплаты.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Весной этого года сессия стратегического планирования кузнечного завода прошла в новом формате. Одной из новаций стало привлечение к её работе специалистов Корпоративного университета «КАМАЗа», аналитической службы и службы стратегического планирования. В последующие месяцы тандем кузнечного завода и аналитиков не просто продолжился – совместная работа сделала завод некой экспериментальной площадкой, где должна произойти «трансформация рабочих мест в высокопроизводительные, с конкурентным уровнем заработной платы».
С начала осени в трёх производственных корпусах завода идёт поиск «узких мест», разрабатываются мероприятия для их расшивки. Приветствуется иной взгляд на насущные производственные проблемы, что позволяет по-другому рассуждать, обсуждать, анализировать и находить решения, которые должны положительно повлиять на экономику и в разы увеличить эффективность этих производств и завода в целом.
В активную стадию совместная работа вошла в сентябре, когда в регламенте руководителей завода появились еженедельные совещания с участием специалистов аналитической службы «КАМАЗа» во главе с Борисом Морозовым: «На самом деле моя история совместной работы с кузнецами началась ещё в 2019 году, когда в КПК-1 шло пилотное внедрение цифровой системы экономии времени для управления производством и персоналом, программы iLean PRO, – рассказывает Морозов. – Тогда гендиректор поставил задачу в 2,5 раза нарастить объём выпуска на прессовой линии, где основной продукцией были коленчатые валы для компании «Фольксваген». Это был вызов для КПК-1. Распределили терминалы передачи данных по участникам процессов и оборудованию, пошли без задержек личные задания кузнецам, от них – проблемы плановикам и ремонтникам, день за днём устраняли потери времени. Кузнецам удалось за полгода минимизировать нештатные ситуации, улучшить качество, справиться с большим количеством переналадок, увеличить выработку в 3,14 раза! Это говорит о том, что у кузнечного завода прекрасный потенциал. Поэтому сегодня необходимо было выработать правильную стратегию и двигаться к главной цели – благосостоянию через производительность. А люди, готовые искать, предлагать и воплощать, на кузнечном есть!»
Главный ориентир 2022 года, который обозначила для коллектива завода стратегическая сессия, – увеличение выпуска товарной продукции на 30%. Тогда же были заданы три основных направления в работе: организация быстрой переналадки на прессах, ускорение изготовления штамповой оснастки, оптимизация её стойкости и организация производства. Для каждого направления были определены команды и лидеры.
В процессе обсуждений третье направление получило конкретный фокус: повысить производительность и эффективность тяжёлых автоматизированных линий по выпуску балки передней оси и коленчатого вала.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Значимого эффекта в работе за эти три месяца достигли в КПК-3. Перед коллективом была поставлена задача: вдвое повысить производительность автоматических ковочных линий, которые обеспечивают законченный технологический цикл горячей объёмной штамповки поковок коленчатого вала (031-я линия) и балки передней оси (021-я линия).
Производственная паспортная мощность 031-й линии – 52 поковки в час, в последние же годы линия штампует за это время 25-30 поковок. С такой производительностью справиться с выполнением повышенного производственного плана стало сложно. Весной-летом этого года он увеличился в два-три раза, остро сказался и дефицит высококвалифицированного персонала. В таких условиях начала буксовать и штамповка поковок, их термообработка, финишные операции. Срочно нужны были организационные решения, которые позволили бы расшить эти «узкие места».
«На производственном участке № 5 возникла критическая ситуация. Чтобы расшиться, мы локально организовали здесь работу в ночную смену, приняв персонал дополнительно, – рассказывает замначальника КПК-3 по производству Айдар Хуснутдинов. – Сдача продукции происходила днём и ночью. С термообработки стало поступать уже не 300 поковок, а до 700. Увеличили и объём коленвалов на сдачу: если раньше это было 200 поковок, то теперь стало доходить до 700 штук».
На производственном участке № 1, где расположены и работают автоматические ковочные линии, тоже перемены. Безостановочность 031-й линии достигается за счёт так называемой передачи рабочих смен из рук в руки или, как сформулировал метод директор завода Сергей Кленько, «из клещей в клещи».
«Если раньше во вторую смену время уходило на запуск линии и ожидание нагрева оснастки, то сейчас первая смена, завершая работу, не останавливает линию, – делится старший мастер участка № 1 КПК-3 Артур Каримгулов. – Кузнецы дожидаются коллег из второй смены и передают им рабочую эстафету. Так нагрев штамповой оснастки поддерживается постоянно».
Не останавливается сегодня 031-я линия и на время обеденного перерыва кузнецов-штамповщиков: рабочие делятся на две группы, обедают, меняясь через 30 минут.
«Мы подсчитали, что такой безостановочный режим работы линии позволил нам сократить временные потери примерно от 40 минут до часа, – комментирует замдиректора по персоналу Роман Петрунин. – Согласитесь, это весомый вклад в наращивание производительности».
Не обошли организационные изменения и 021-ю автоматическую ковочную линию по выпуску балки передней оси, где работает одно звено кузнецов-штамповщиков.
«Темп работы нашего звена наращивался постепенно, соразмерно росту плана. Сегодня мы работаем в одну смену, – говорит звеньевой, кузнец-штамповщик 6 разряда Ринат Хуснутдинов. – Если лет 10 назад мы штамповали два вида балок передней оси, то сегодня – четыре их разновидности и семь видов коленвалов».
В звене работают 10 кузнецов-штамповщиков в возрасте от 23 до 44 лет. Коллектив слаженный, компетентный. «Я в течение трёх лет формировал звено в таком составе, ведь далеко не все хотят и способны работать в сложных и напряжённых условиях», – признаётся Ринат Хуснутдинов.
Руководители завода оценили желание кузнецов-штамповщиков работать и зарабатывать. Теперь кузнечный станет первым заводом «КАМАЗа», где с начала 2023 года для звеньев и бригад автоматических линий будет введена аккордная система оплаты труда.
«Как это будет работать? Нам известен производственный план на месяц, под него мы планируем ФЗП, – поясняет Роман Петрунин. – Если кузнецы этот план выполняют досрочно, то получают зарплату в полном объёме именно за выполнение плана плюс вознаграждение за тот объём продукции, который отштампован ими дополнительно в оставшиеся рабочие дни месяца».
Получается, аккордная система оплаты труда будет мотивировать рабочих досрочно выполнить плановые задачи, чтобы затем штамповать дополнительный объём поковок, за который они получат аккордное вознаграждение. «Да, перед бригадой будет стоять задача выполнить производственный план вовремя или досрочно, – комментирует Борис Морозов, – но не путём насилия над оборудованием, а за счёт устранения потерь».
Устранением потерь заняты и в звене Рината Хуснутдинова. Например, кузнецам-штамповщикам удалось сократить время наладки от трёх суток до одних: «У каждого в звене есть своя задача, которую он выполняет на переналадке, в ней все задействованы. Мы осуществляем шесть переналадок на семь-восемь позиций номенклатуры поковок. Это большой объём, если сравнить с линией 031, там два звена кузнецов-штамповщиков делают наладку только на три позиции».
А ещё кузнецы из звена Хуснутдинова устраняют временные потери, поддерживая безостановочный режим ковочной линии, обладая компетенциями в вопросах ремонта. Их опыт позволяет оперативно диагностировать причину и устранить поломку. Хотя в звене согласны, что совместная работа с ремонтной службой завода во многом обеспечивает эффективную и качественную работу оборудования.
«Составляющих, которые определяют успех нашей работы, много – размышляет звеньевой Хуснутдинов, – это и ритмичность поставок металла, и качество штамповой оснастки, и работа вспомогательных цехов, и обеспеченность погрузчиками. Слышал, что новые поступили на завод, и наличие тары стало бесперебойным. Кстати, здорово, что в КРМ приступили к изготовлению ковочной тары. Радует, что на заводе что-то меняется в лучшую сторону».
Универсальная линия на базе горячештамповочного пресса LZK-4000 № 1 не случайно стала участником своего рода эксперимента: именно здесь идёт внедрение системы быстрой переналадки. Согласно ТПР, время на переналадку должно быть снижено в три раза. LZK-4000 № 1 – один из двух лимитирующих ковочных прессов, где штампуются детали удлинённого типа. Второй пресс уже весной 2023 года будет выведен на капитальный ремонт, значит, нагрузка на LZK-4000 № 1 возрастёт в разы. И только система быстрой переналадки позволит своевременно выполнять плановые задачи.
Первые шаги в рамках этого проекта были сделаны в корпусе в начале сентября. Тогда время переналадки составляло 551 минуту. Реализованные мероприятия начального этапа позволили его снизить на 210 минут.
«Например, мы установили короб для принудительного охлаждения горячих поковок. Эти заготовки затем идут на разметку контролёрам в ОТК, – рассказывает начальник КПК-1 и руководитель проекта Айдар Галимов. – Как известно, температура поковки доходит до 1200 градусов, ожидание её охлаждения естественным способом – потеря времени. Остужать поковку в холодной воде или снегу – значит нарушать геометрию поковки. Поэтому нашими рабочими был предложен альтернативный вариант: смастерили короб в виде жаропрочного металлического ящика, туда помещаются горячие поковки и охлаждаются с помощью подаваемого сжатого воздуха: он обдувает планомерно, без резкого перепада температур. И занимает этот процесс порядка 15 минут, а не часы, как при естественном охлаждении».
В следующий период реализации мероприятий (до середины октября) удалось от начального времени переналадки убавить ещё 269 минут. К 23 октября её среднее время составило 283 минуты.
«Много предложений в рамках работы по быстрой переналадке вносят рабочие бригады № 311 КПК-1, – рассказывает Айдар Галимов. – Мы обсуждаем с наладчиками КПО их идеи, ищем оптимальные варианты».
Кстати, идея с коробом для охлаждения поковок также принадлежит этой бригаде, как и её реализация. Сегодня «холодильники» уже тиражируются и на другие участки производственного корпуса. А ещё наладчики Евгений Собин и Сергей Хуснутдинов предложили идею изготовления и внедрения эргономичных тележек для инструмента, тем самым оставив в прошлом трудозатратный процесс перетаскивания на разметку деталей весом до 50 кг только с помощью кузнечных клещей. Ими же были протестированы гайковёрты, которые широко используются в работе во многих подразделениях «КАМАЗа»: «Для нас эти гайковёрты оказались неудобными, – рассказывает Сергей Хуснутдинов. – Для работы в ограниченном пространстве в периметре пресса они тяжёлые. Мы предложили вариант более лёгкого инструмента – гаечные ключи-трещотки».
Таким образом, на первых этапах удалось сократить время переналадки с 9,1 часа до 4,5 часа. И поиск решений, которые позволят ещё уменьшить время, продолжается. За счёт организационных мероприятий и сокращения потерь экспериментально удалось получить результат в 25 минут, и это зафиксировано видеосъёмкой. Задача ближайших дней, поставленная директором завода, – сократить время переналадки до восьми минут, и этот рубеж уже не выглядит фантастическим.
Оптимизировать процесс изготовления штамповой оснастки, повысив скорость её изготовления вдвое, а стойкость – в 2,5 раза, – такая задача стоит перед коллективом штампово-инструментального корпуса (ШИКа). Руководитель проекта Рустем Биктимиров, начальник ПТОО, рассказывает, что за эти месяцы было разработано 18 разноплановых мероприятий. Одно из них – внедрение автоматизированного учёта работы станков с ЧПУ под нагрузкой. Так, в ноябре в ШИКе, на участке № 4 изготовления габаритов и штампов прямоугольных в плане, на восемь из девяти обрабатывающих станков с ЧПУ были подключены датчики, которые считывают и передают в онлайн-режиме через отечественную программу на ПК руководителей информацию с оборудования. «Эти сведения позволяют определять статус оборудования в определённый момент: работает оно, простаивает или находится в процессе наладки, – рассказывает Биктимиров. – То есть мы можем проследить, насколько оборудование было загружено в определённый период времени. И если из восьми часов смены станок работал только шесть часов, это отразится на зарплате наладчика».
«Помимо мониторинга общего количества времени работы станка под нагрузкой эта система должна мотивировать наладчиков и на сокращение времени, потраченного на переналадку, – поясняет Роман Петрунин. – Кроме того, они должны стать заинтересованными работать в системе многостаночного обслуживания, при этом будет учитываться эффективность использования каждого нового станка. По нашим расчётам, обслуживание трёх-четырёх станков оптимально для одного наладчика при циклах обработки, измеряемых часами».
А вот учёт стойкости штамповой оснастки сегодня позволяет анализировать причины выхода её из строя и искать резервы. Анализ суточной средней стойкости оснастки на примере КПК-1 указал на «узкие места», которые предстоит расшить. «Не изменяя технологии, мы сможем только организационными мероприятиями увеличить стойкость штамповой оснастки на 20-25%», – делится Рустем Биктимиров.
А ещё для оптимизации процесса изготовления штамповой оснастки запланированы работы по освоению перспективных технологий: фасонной наплавки роботизированным комплексом и плазменной закалки штамповой оснастки. Сейчас специалисты завода изучают этот вопрос, проводят анализ, ведь предстоит адаптировать новейшие технологии к кузнечному производству. Это задача уже 2023 года.
Борис Морозов даёт свою оценку: «Кузнецы идут с опережением: была цель удвоить скорость изготовления оснастки, но всё идёт к утроению и, наверное, получится ещё увеличить. Начали вести учёт стойкости штамповой оснастки, поставив задачу увеличить её в два раза, не сомневаюсь, что это реально. И, скорее всего, полученные недавно 7-8 тыс. ударов на отдельных позициях – вполне тиражируемый результат. По быстрой наладке на прессах в КПК-1 сначала говорили, что четыре часа – это минимум, ну никак больше не снизить время наладки. Но резервы нашлись, осталось чуть приложить усилия, поджать вариабельность процессов – и результат будет превосходным».
Потенциал кузнечного завода, о котором говорит Борис Морозов, сегодня можно подкрепить и статистикой. Так, по сравнению с 11 месяцами 2021 года, кузнецам удалось нарастить выпуск товарной продукции на 14%, в прошлом году он составил около 56 тыс. тонн поковок, за этот же период 2022-го – 64 тыс. тонн. Прогнозная цифра на текущий год по сдаче товарной продукции – почти 70 тыс. тонн. Такой объём завод выпускал в последний раз в 2013 году! Есть положительная динамика и в изменении уровня заработной платы, она выросла почти на 20%.
Но на этом совместная работа заводчан и аналитиков «КАМАЗа» не заканчивается. В конце ноября появилось ещё одно направление: сформированы семь рабочих групп во главе с заместителями директора завода, их курируют специалисты аналитической службы. Коллективам предстоит разработать мероприятия, которые позволят улучшить эргономику рабочих мест, а значит, увеличить производительность и зарплату. Зоной улучшения станут производственные участки в КРМ, КПК-3, КПЦ КПК-1 и ШИК.
Ирина Низамиева. Фото: Ильдар Хуснутдинов, Юлия Кокорина
