Многие из предложений обучающихся были реализованы уже в рамках этого модуля.
Первый в этом году обучающий модуль программы «Трансформация» прошел в компании «Востсибуголь». Площадкой для практической работы команд стали цеха Рудоремонтного завода в Черемхове.
В обучении участвовали 20 специалистов – представителей всех предприятий угольного дивизиона Эн+. В течение двух недель участники отрабатывали свои теоретические знания по бизнес-системе на ремонтно-механическом и электроремонтном участках Рудоремонтного завода.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Ключевая задача обучающихся – проработать вопросы взаимодействия завода и разрезов на примере «Черемховугля», – говорит главный специалист отдела развития бизнес-систем компании «Востсибуголь» Евгения Пашкова. – Наладить процессы планирования ремонтов крупных электродвигателей и обеспечения работ запчастями между заказчиком и исполнителем.
В ноябре прошлого года участники аналогичного мероприятия тоже решали практические задачи в электроцехе Рудоремонтного завода. Тогда участникам «Трансформации» удалось восстановить и ввести в эксплуатацию обдувочную и покрасочную камеры, что ощутимо сократило время на очистку электромашин перед ремонтом и покраской готовой продукции. Сейчас участники модуля разработали систему планирования ремонтов электромашин и актуализировали список комплектации для выполнения ремонта на второй квартал этого года.
– Еще одно предложение рабочей группы – создать оборотный запас электромашин с обезличенной принадлежностью по разрезам, – рассказывает Евгения. – То есть все поступающие на ремонт электродвигатели не делить по предприятиям, а обезличить: покрасить в единый цвет, убрать маркировку по филиалам или предприятиям. Останется только маркировка класса оборудования. Так предприятиям не придется ждать, когда отремонтируют конкретно их генератор. Они получат аналогичный, но уже готовый. Такой подход позволит поставить ремонты на поток и сократит время ожидания двигателей.
Команда, работающая над улучшением процессов на ремонтно-механическом участке, решала задачу по сокращению времени переналадки станков и аварийных простоев оборудования из ремонта.
– В первую неделю модуля мы занимались хронометражем всех производственных процессов, ревизией оборудования и станков, оцифровывали полученные данные, – рассказывает участник программы «Трансформация» Евгения Доденгефт. – Дальше нам предстояло самое сложное: решить, что мы можем сделать для улучшения процесса. Многие из наших предложений мы могли реализовать уже в рамках модуля: установить дополнительное освещение, помочь оборудовать рабочие места по системе 5С, сократить потери времени из-за несвоевременного обеспечения расходными материалами. А, конечно, получить обратную связь от работников, которых непосредственно коснулись изменения.
Фото газеты «Импульс ЭН+»
