Она позволила оптимизировать логистику на складе, минимизировать риски нехватки компонентов и создать более комфортные и безопасные условия труда.
В 2021 году на заводе была успешно внедрена система электронной очереди (E-Queue) для грузовых автомобилей, поставляющих компоненты в цех сварки. Она позволила оптимизировать логистику на складе, минимизировать риски нехватки компонентов и создать более комфортные и безопасные условия труда.
Изначальная проектная мощность завода составляла всего 100 000 автомобилей в год, а теперь завод ежегодно выпускает порядка 230 000 машин. Учитывая текущую скорость производства, зона склада цеха сварки способна вместить запас компонентов, рассчитанный на три часа работы. Поэтому в этой зоне цеха особенно интенсивно кипит работа. На разгрузку в цех сварки приезжает до 200 фур в сутки, почти десять машин с компонентами каждый час. Это – внутренние кузовные панели и другие элементы кузова от наших локальных поставщиков.
Схема снабжения цеха необходимыми деталями строится следующим образом: поставщики в режиме реального времени отслеживают производственный план цеха, а также остаток компонентов на складе, на основании полученной информации отгружают на завод необходимые компоненты.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Раньше фуры с компонентами выстраивалась в колонну вдоль цеха, разгрузка компонентов осуществлялась в порядке живой очереди. Таким образом, до момента разгрузки было неочевидно, какой именно компонент находится в автомобиле. А сотрудникам компании, которые работают в зоне разгрузки, приходилось вручную (визуально) проверять наличие свободного места на складе. Также невозможно было оперативно разгрузить фуру с теми компонентами, запас которых приближался к критической отметке. Для этого представителю департамента производственного управления необходимо было найти в ERP-системе нужный автомобиль и сообщить его номер сотруднику зоны разгрузки.
Который, в свою очередь, должен был отыскать эту машину на территории завода и вызвать ее на разгрузку. В экстренных ситуациях приходилось буквально опрашивать всех водителей подряд и изучать содержимое каждой машины. До момента заезда в зону разгрузки ворота приходилось держать свободными и терять драгоценное время.
Кроме того, чтобы пригласить водителя на разгрузку, сотрудникам компании приходилось до 15 раз за смену выходить на улицу с табличкой, на которой указан номер ворот. Если в теплую сухую погоду в этом не было особой сложности, то зимой сотрудники зоны разгрузки были вынуждены проводить немало времени на морозе, под снегом и дождем. Также, на выезде из зоны разгрузки образовывался накат и существовала вероятность того, что сотрудник мог поскользнуться, упасть и получить травму.
Идея электронной системы разгрузки родилась в департаменте производственного управления. Куратором проекта стала старший специалист отдела управления материально-техническим обеспечением, которая не понаслышке знакома со всеми процессами и нюансами внутренней логистики завода. Она и разработала подробное техническое задание, которое было передано разработчику. И уже в марте на заводе началось тестирование новой системы E-Queue.
Еще на этапе внедрения электронной очереди все машины поставщиков были оборудованы смартфонами. Эти устройства поддерживают работу только одного приложения – E-Queue. Водителей поставщиков также обязали передавать смартфоны по смене. В начале рабочего дня каждый водитель авторизуется в приложении: вводит номер транспортного средства и наименование компании. Когда поставщик формирует машину для отправки на завод, он загружает в специальную систему электронные документы с данными об отгружаемых компонентах и номере машины, которая будет перевозить груз. Эта система – ограниченная версия ERP-системы, где отображается движение всех компонентов, поступающих на завод. Именно она является источником данных для E-Queue. Теперь сразу же после загрузки документов автомобиль появляется в электронной очереди в статусе «в пути», а мы впоследствии в удобном интерфейсе получаем информацию о том, какой груз и в каком количестве приехал на завод в этой машине.
Система автоматически анализирует потребности цеха (остатки компонентов на складе и производственный план) и на основании этих данных отдает приоритет той машине, которая привезла дефицитные компоненты, запас которых приближается к критическому значению (запас менее, чем на один час работы цеха).
Таким образом, независимо от того, как давно эта машина находится на территории завода, ее пригласят на разгрузку в первую очередь, ведь система сравнивает не время прибытия машин, а их содержание.
Как только грузовой автомобиль одного из поставщиков пересекает транспортное КПП завода, система распознает машину и присваивает ей статус «на заводе». В этот же момент к транспортному средству автоматически привязывается список компонентов, заявленный поставщиком. Когда машина подъезжает к цеху штамповки, статус изменяется на «в очереди». В этот момент водитель получает на смартфон уведомление – «Вы в очереди, ваша позиция в очереди Х». Это удобно в том числе и для водителя: он понимает сколько времени у него есть до момента разгрузки и может им распоряжаться. Как только на складе освобождается достаточно места для разгрузки компонента (ведь теперь E-Queue отслеживает это сама), водитель, получает сообщение с номером ворот. После этого у него есть 5-10 минут, чтобы подъехать к зоне разгрузки. Сразу после приемки поставки (внесения информации о поставке в систему ERP), E-Queue назначает ворота следующей фуре, а после разгрузки машина исчезает из электронной очереди.
При этом, если склад заполнен, а фура с компонентом уже в статусе «на заводе», такой машине не будет присвоен статус «в очереди» до тех пор, пока на складе не освободится достаточно места. Система также проинформирует об ошибке «перезатарка», что облегчает анализ отгрузок поставщика.
Кроме того, E-Queue направит уведомление всем ответственным сотрудникам, если какого-либо из компонентов на складе останется меньше, чем на один час работы цеха. А это уже сигнал к тому, чтобы срочно позвонить поставщику и прояснить ситуацию. К счастью, производственные площадки наших партнеров находятся всего в пяти километрах от завода, что позволяет оперативно осуществить срочную поставку.
При необходимости сотрудники департамента производственного управления могут вручную корректировать очередность разгрузки компонентов, например, в случае изменения производственного плана. Ручные корректировки всегда будут иметь приоритетное значение для системы E-Queue. Ведь, несмотря на стремительно возрастающий уровень автоматизации, за любой автоматикой по-прежнему стоит человек – сотрудник завода, который не останавливается на достигнутом, открыт к изменениям, готов развиваться и развивать производство.
