Александр Шкарупа, ТКЗ «Красный котельщик»: Мы убедились, что способны быстро и своевременно реагировать на повышение производственных планов

Интервью с Александром Николаевичем Шкарупа, генеральным директором ОАО ТКЗ «Красный котельщик».

«Красный котельщик», сентябрь 2011г. www.tkz.su

Интервью с Александром Николаевичем Шкарупа, генеральным директором ОАО ТКЗ «Красный котельщик».

-    «Красному котельщику» - 115 лет. За это время завод трансформировался в основную производственную площадку компании «ЭМАльянс» и поставляет свою продукцию более чем тридцати странам мира. Каковы перспективы дальнейшего роста ТКЗ?

-    Тридцатидвухлетний опыт работы на заводе дает мне право утверждать, что оглашенная Президентом РФ политика пяти «И» - Институты, Инвестиции, Ин­фраструктура, Инновации и Интеллект - является давним и безоговорочным по­стулатом «Красного котельщика».

Инновационные технологии производства, производительность труда, ассортимент и качество выпускаемой продукции, ее технические характеристики разительно отличаются от советских достижений и максимально приближены к современным потребностям мировой энергетики.

Эффективная реализация инновационной стратегии компании направлена на гло­бальное расширение бизнеса за счет при­обретения новых активов и компетенций. Еще несколько лет назад «ЭМАльянс» продемонстрировал модель инновацион­ного партнерства полного цикла, в котором произошло объединение российской интел­лектуальной собственности, глобального бренда и маркетинга в лице американской компании Nooter/Eriksen и создание про­изводства в России. Производство котлов-утилизаторов для ПГУ по лицензии Nooter/Eriksen создано на «Красном котельщике». Строительство ПГУ - это энергетические технологии будущего. В связи с этим на «Красном котельщике» реализуется актив­ная программа технического развития пред­приятия. Объем инвестиций в основные фонды предприятия заметно увеличился. Так, например, за последние несколько лет на «Красном котельщике» запущены три линии спирального оребрения труб производства фирмы HAN-SUNG (Южная Корея). Технические параметры производи­тельности нового оборудования превысили показания устаревших моделей в пять раз. Это хорошая инвестиционная составляю­щая развития производства. Уже сегодня две трети объема производства «Красного котельщика» составляют именно котлы-утилизаторы. При этом заказы продолжают расти. Для их выполнения мы планируем инвестировать еще порядка 350 миллионов. В прошлом году у Steinmueller Engineering «ЭМАльянс» приобрел технологию по котлам с циркулирующим кипящим слоем - купили то, что называется «поваренная книга»: это подробное описание техно­логии плюс обучение персонала. Мы не получили бренда и действующих референ­ций, но зато получили саму технологию и возможность ее применять. По «нишевым» продуктам ведутся переговоры о создании СП с локализацией производства на пло­щадке компании. Речь идет о технологиях газоочистки и проектирования регенератив­ных воздухоподогревателей. Помимо этого, « ЭМАльянс» много внимания уделяет аквизициям. Вы знаете, что до недавнего времени единственным активом компании на европейском рынке была небольшая немецкая инжиниринговая компания Tetra. В этом году был приобретен уже другой масштабный зарубежный актив - один из крупнейших европейских производителей котельного оборудования, хорватская ком­пания Duro Dakovic (Джуро Джакович), раньше она входила в холдинг Austrian Energy & Environment (AEE). И это лишь первая «стометровка» на пути длинного ма­рафона. На «Красном котельщике» всегда поддерживают инициативу внедрения но­вых амбициозных проектов компании. На ТКЗ созданы все условия. У нас большой потенциал в научном, производственном, финансовом отношении. Завод активно реализует обширную программу по мо­дернизации производственных мощностей. На эти цели в 2008 году выделено 229 млн. руб., в 2009 - 230 млн. руб., в 2010 - 319 млн. руб. И это все собственные средства предприятия. Оптимистичны и итоги первого полугодия 2011 года. На «Красном котельщике» изготовлено 14,9 тыс. т товар­ной продукции, что на 47,8% больше чем за аналогичный период прошлого года. Вы­ручка от ее реализации составила 2,5 млрд. руб., что в 2 раза превышает показатели 1-го полугодия 2010 года. На реализацию инвестиционной программы предприятия выделено 160,9 млн. руб. Для сравнения в 1-м полугодии 2010 года на техперевооружение израсходовано 155,8 млн. руб. Социальные программы профинансирова­ны на сумму в 15 млн. руб. В этом году в списке заказчиков из дальнего зарубежья - Вьетнам, Сирия, Греция. Крупнейший контракт «Красного котельщика» - изготов­ление трех паровых котлов к энергоблокам мощностью по 660 МВт для индийской ТЭС «Бар». Порядка тысячи тонн мы от­правили в Украину. Казахстан заказал более 3- х тысяч. Основательно занялись своими станциями Молдавия и Белоруссия. Быв­шие республики Советского Союза взялись за развитие энергетического потенциала настолько серьезно, что их объемы заказов на модернизацию оборудования заметно превышают российские.

-   За последние четыре года руководство компании инвестировало в завод более миллиарда рублей. Результаты модерни­зации предприятия очевидны...

-   Мы не проводим «ковровую» модерниза­цию оборудования и никогда не откажемся от старого станка, который бесперебойно работает и ничем не уступает современ­ному. Такой «представитель» 19-го века размещается у нас в одном из корпусов. На нем изготавливаются эллипсные лазы для барабанов. Для замены станка потребуются десятки миллионов рублей, однако сейчас в этом нет необходимости, поскольку про­изводственная мощность «старичка» не уступает современному оборудованию, а качеством даже превосходит. ТКЗ распо­лагает современным сварочным и газореза­тельным оборудованием ведущих мировых производителей: Kemppi (Финляндия), Polysoude (Франция), Esab (Швеция), Messer (Германия). Все сварочные работы сейчас производятся исключительно аргон-ной сваркой, которая отличается высоким качеством. Контрольная сборка готовой продукции на территории завода перед от­правкой ее заказчику полностью исключает производственные браки. Центральная за­водская лаборатория располагает всеми необходимыми лицензиями для проведения данных мероприятий. Для испытания обо­рудования и модулей котлов-утилизаторов (КУ) на безопасность и отсутствие дефек­тов применяются гидравлические стенды с возможностью нагнетания давления до 50 МПа. Все трубы для поверхностей нагрева и коллекторов проходят входной контроль, включающий очистку, внешний осмотр, стилоскопирование и 100-процентный уль­тразвуковой контроль. Также на заводе мы продолжаем выполнять программу повы­шения энергоэффективности предприятия, оснащая корпуса инфракрасными обогре­вателями. Экономия составляет порядка 80 млн. руб. в год.

-   На ТКЗ ликвидирована цеховая струк­тура производства, а вместо нее организо­ваны укрупненные специализированные мобильные производства. Что это дало?

-   Такая реструктуризация позволила организовать выпуск качественной и кон­курентоспособной продукции с минималь­ными затратами и максимальной отдачей. Бесцеховая структура производства - одно из прогрессивных направлений совершен­ствования организации управления ком­панией. Она позволила распределить от­ветственность и закрепить ответственных лиц (руководителей) за реализацию бизнес-процедур по продуктовым направлениям. Сегодня производственная структура ТКЗ включает подразделения, характерные для крупного машиностроительного предпри­ятия: заготовительное производство, про­изводство металлоконструкций, производ­ство поверхностей нагрева, производство корпусного оборудования. Все вместе это «котельный остров». Четыре производства способны выпустить котел без сторонней помощи.

-    Однако значимый вклад в улучшение производственного процесса вносят именно сотрудники предприятия.

Социально ориентированная кадровая политика всегда была и будет одним из приоритетных направлений деятельности завода. За прошедшие полгода средняя зарплата промышленно-производственного персонала выросла по сравнению с аналогичным периодом 2010 года на 16,6% и составила 19 198,1 руб. У аргонщиков, которые работают на котлах-утилизаторах, ежемесячная заработная плата превышает 60 тыс. руб. Востребованность этой про­фессии на ТКЗ очевидна. В свое время мы искали специалистов по всей стране, однако не нашли ни одного сварщика, профессиональный уровень которого соот­ветствовал бы требованиям производства. Таким образом, мы пришли к выводу, что кадры нужно растить на месте. Объявили набор на специальности «сварщик», «ар-гонщик», «мехобработчик», пригласили молодых ребят и приступили к обучению. Для повышения мотивации установили стипендию в размере 10 тыс. руб. Каждого из учеников закрепляем за каким-то опреде­ленным мастером. Приобретение навыков профессии в процессе работы и опыт на­ставника дают положительные результаты. Например, по окончании обучения ребята получают второй разряд сварщика. И даже в тот период, когда они в течение нескольких месяцев включаются в рабочий процесс и параллельно сдают экзамены, они про­должают получать по 10 тыс. руб. Только тогда, когда они допускаются к серьезной работе, мы переводим их на сдельную оплату труда. Мастера, которые все это время занимались с учениками, получают прибавку к основному заработку, сохраняя заинтересованность в дальнейшей работе с начинающими специалистами. За счет уче­ников численность рабочих предприятия в этом году заметно увеличилась - более чем на 200 человек. Мы убедились, что способ­ны быстро и своевременно реагировать на повышение производственных планов, пополняя кадровый состав квалифициро­ванными специалистами.