Теперь РМЦ — это служба производства запасных частей и оборудования. О деталях масштабных перемен читайте далее.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
На кемеровском «Азоте» произошла важная трансформация. Ремонтно-механический цех вошёл в состав нового подразделения — инженерно-конструкторского центра. Теперь РМЦ — это служба производства запасных частей и оборудования. О деталях масштабных перемен читайте далее.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Движение вперёд и изменения — это всегда страшно. Но без новых смелых шагов будущее было бы совсем не таким, каким мы его видим сейчас (в плане развития технологий). Одним из прогрессивных начинаний на нашем предприятии в этом году стало преобразование и смена курса ремонтно-механического цеха. С 1 августа стартовала работа подразделения по новой карте процессов.
Официальная дата образования цеха — 28 февраля 1949 года. Кстати, изначально это был ремонтно-механический завод — РМЗ. За всю историю подразделение претерпело немало реорганизаций. Так, например, несколько лет РМЦ входил в состав дочернего предприятия завода — «Азот-Сервис». В 2013 году цех вернулся в структуру «Азота». До этого момента, РМЦ в основном был незаменимым помощником предприятия в изготовлении запасных частей и их ремонте. Затем цех принялся решать более сложные задачи — выпускать оборудование для основных производств предприятия.
Теперь ставки ещё выше. Инженерно-конструкторский центр станет со временем высокотехнологичным заводом по выпуску оборудования и металлоконструкций уже для различных отраслей промышленности: химической, сельскохозяйственной, угольной и так далее.
КАО «Азот» является одним из крупнейших производителей азотных удобрений в России. Предприятие несёт ответственность перед своими потребителями. Несвоевременная поставка запасных частей и оборудования может привести к остановке крупнотоннажных цехов.
Сегодня на рынке наблюдается завышенная стоимость оборудования и отсутствие импортных запчастей, в связи введенными санкциями. Кроме того, у производителей нет заинтересованности в изготовлении устройств с высоким сроком эксплуатации. А при возникновении срочной замены той или иной детали часто её приходится долго ждать. Все эти проблемы и вылились в необходимость создания собственного производства по выпуску оборудования.
У «Азота» с развитием ИКЦ появится немало преимуществ: сдерживание низкой стоимости оборудования для внутреннего рынка; увеличение межинтервального периода ремонтов; возможность разрабатывать сложные технологические, уникальные запчасти и оборудование в одном месте.
— Центр будет удовлетворять потребности заказчика от конструирования, разработки технологии, поставки материала до изготовления оборудования, — поясняет Василий Курганов, директор инженерно-конструкторского центра. — Трансформирована полностью вся структура бывшего РМЦ. В ИКЦ вошли: группа материально- технического снабжения, производственно-технологический отдел, служба производства запасных частей и оборудования, которая состоит из ремонтно-механического участка по изготовлению запасных частей, участка ремонта и ремонтно-механического участка по изготовлению оборудования. Мы согласовали увеличение штатного расписания со 151 человека до 184. Активно набираем специалистов. Планируем растить высококвалифицированные кадры, обладающие компетенциями мирового уровня.
Изменение структуры службы не принесёт много пользы без пересмотра всех процессов, происходящих в ней. Ещё до переименования, в начале года, РМЦ правильно подошёл к планированию остановочных капитальных ремонтов, изменив сроки и схему получения заявок от цехов. К ОКР цех был готов на 100%: все заказы отдал вовремя, а в период ОКР качественно и в срок выполняет аварийные и внеплановые работы. Сейчас продолжается отработка новых форм и форматов взаимодействия как внутри подразделения, так и с другими службами «Азота».
Одно из приоритетных направлений — это цифровизация процессов. Специалистами ИКЦ совместно со службами предприятия рассматривается переход к «виртуальному производству», к новым бизнес-моделям на базе цифровых платформ. В планах разработка принципиально новых подходов к проектированию на основе полного математического моделирования и технологий оптимизации, а также методик виртуальных испытаний в CAD (системы автоматизированного проектирования), которые значительно снижают объёмы дорогостоящих натурных испытаний.
СКАЧАТЬ: Специальный выпуск «Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»
Отдельной темой стоит выделить ещё одно приоритетное направление деятельности ИКЦ — это создание консорциума по системе межзаводской кооперации для решения комплексных задач при изготовлении изделий и комплектующих в ситуациях, когда самостоятельное изготовление нецелесообразно или невозможно по различным причинам.
— Мы выстраиваем связи с заводами-изготовителями, чтобы быстро и качественно выполнять заказы. Сегодня в консорциуме состоит 5 предприятий, — объясняет Василий Курганов. — Они выполняют практически все задачи машиностроения, включая конструирование, литейное производство, обработку и сварку титановых изделий, изготовление деталей и узлов химической отрасли, механическую обработку изделий из различных марок сталей и специализированных сплавов. К примеру, мы уже пользуемся услугами компании «Агромаш», которая предоставляет нам оборудование для лазерной резки, — мы «режем» там металл для вакуум-вытяжки. ИКЦ в свою очередь для «Корпорации АСИ» производит закалку деталей. Помогая друг другу в решении вопросов, предприятия консорциума осуществляют полный цикл производства, стремясь в первую очередь удовлетворить все потребности заказчика. Такой подход к решению задач позволит выполнять заказы для сторонних организаций с рентабельностью более 100 %.
Отметим, что консорциум предполагает изготовление оборудования и комплектующих не только для химической деятельности. Сегодня потребность в замещении импортного оборудования высока на российском рынке. Так, для угольной отрасли необходимы запасные части для очистных и проходческих комбайнов, для дегазационного оборудования, запчасти для открытых работ. Важным сейчас для сельского хозяйства является импортозамещение запасных частей для посевного оборудования, а также выпуск силосов, сушилок.
В перспективе видится, что консорциум постоянно расширяется, пополняется партнёрами, которые сообща могут исследовать и развивать новые направления машиностроения.
Для того чтобы получить выгоду, нужно вложиться. Вот и для хорошего старта утверждена большая программа по развитию ИКЦ.
— В 2023 году начнётся строительство 508 корпуса площадью 4,5 тысячи квадратных метров, — рассказывает Николай Патраков, начальник службы производства запасных частей и оборудования. — В этом корпусе разместится новое подразделение — участок по изготовлению оборудования, будет обустроено современное АБК и новое оборудование, которое мы начинаем закупать. Это оборудование для лазерной резки, сварочные и сборочные посты, камера дробеструйной очистки, окрасочная камера, современные станки с ЧПУ. Всего порядка 25 единиц техники последнего поколения в металлообработке, машиностроении. Многое механическое оборудование, например, универсальные токарные станки планируем менять на ЧПУ. Это связано не только с повышением производительности труда, но и с проблемой поиска узконаправленных специалистов. Учебные заведения практически не готовят токарей, а операторы ЧПУ есть на рынке труда. Мы и сами обучаем наших сотрудников на современных станках. В данный момент фрезеровщики, работающие на универсальном оборудовании, в свободное время учатся на фрезерном станке с ЧПУ. Мы даём азы и планируем отправить их обучаться дальше, чтобы они получили профессию в учебном центре.
Инженерно-конструкторский центр «Азота» в ближайшие годы должен освоить выпуск оборудования собственными силами с 37% до 100% от общей потребности предприятий Группы компаний «Азот». Уже сформирован список заказов на ближайшие пять лет. В следующем году ИКЦ помимо ремонта и выпуска запасных частей должен с нуля изготовить 26 позиций сложного оборудования. Например, большой теплообменный пятиблочный аппарат 906А для цеха аммиака-2 и аппарат воздушного охлаждения каскадного типа для цеха аммиак-1.
— Всё, что поставлялось из-за рубежа, сейчас прорабатываем для изготовления здесь, — говорит Николай Патраков. — На сегодняшний день наши инженеры совместно с проектным управлением «Азота» разрабатывают чертежи деталей импортозамещения, и мы начинаем изготавливать пробные образцы. Начали с изделий, которые заливаются баббитом, например, колодки на компрессоры. Прорабатываем кооперацию по заливке деталей композитным материалом, совместно с УГМ будем пробовать изготавливать их. Пока получается. Список необходимых деталей большой.
Достижение всех поставленных перед ИКЦ целей обеспечит ГК «Азот» необходимой высокотехнологичной продукцией надёжного качества, произведённой в короткие сроки. Сегодняшние задачи позволят вырастить настоящих мастеров редких и востребованных профессий, которые будут готовы выполнить любой самый сложный заказ.
Евгения Головина
