Расскажем о пилотном проекте, реализуемом в турбинном цехе ТЭЦ-9.
Сотрудники «Байкальской энергетической компании» внедряют проект, направленный на снижение аварийности насосного оборудования. Пилотной площадкой для его реализации стал турбинный цех ТЭЦ-9, а в команду вошли представители эксплуатационного персонала теплостанции и специалисты «БЭК-ремонта».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Как отмечает руководитель проекта, заместитель главного инженера по теплотехнической части «Байкальской энергетической компании» (БЭК) Олег Шулья, его задача – обеспечить надежность технологического цикла ТЭЦ. Станционное оборудование вносит свой вклад в коэффициент готовности, и вывод из эксплуатации хотя бы части его для устранения даже незначительного дефекта может привести к ограничению мощности, недовыработке электроэнергии или снижению параметров теплоносителя для потребителей.
– В турбинном цехе ТЭЦ-9 работает 221 насосный агрегат, и межремонтная наработка каждого их них влияет на надежность турбоагрегатов и выработку тепловой и электрической энергии, – рассказывает Олег Владимирович. – Раньше наш подход был реактивным: возникает аварийный дефект – насос выводится в ремонт. При этом мы недостаточно глубоко анализировали причины дефекта, не владели информацией об их повторяемости и наработке с предыдущего ремонта. Эксплуатационщики видели свою задачу в переключении аварийно остановленных и резервных насосов, а ремонтники – в выполнении объемов ремонтных работ. Из-за отсутствия обоюдной заинтересованности постепенно мы пришли к росту аварийных дефектов.
Традиционно работу над проектом команда начала с анализа существующей ситуации: собрали статистику дефектов насосного оборудования турбинного цеха и определили причины их возникновения. Согласно методологии производственной системы, факторы, влияющие на процесс, анализировали в четырех областях: люди (насколько квалифицированы работники, следуют ли они инструкциям, насколько эффективно выстроены коммуникации и прочее), методы (каким образом организованы и стандартизированы процессы, насколько они эффективны и результативны), материалы (соответствуют ли они требованиям качества, в достаточном ли объеме имеются), оборудование (насколько оно соответствует требованиям производства, обеспечивает ли требования заказчика).
Удалось установить влияние каждого их четырех факторов, но в большей степени – в методах планирования, организации и контроля эксплуатации и ремонтов насосов.
В производственной системе для вовлечения сотрудников в процесс повышения эффективности работы оборудования применяется инструмент TPM (Total Productive Maintenance – «всеобщее обслуживание оборудования»), подразумевающий превентивное техническое обслуживание для недопущения возникновения дефектов. Идеальный вариант – переход от аварийных ремонтов к плановым по состоянию и полное отсутствие дефектов в межремонтный период. Как отмечает начальник управления по развитию бизнес-системы БЭК Наталья Николаева, реализовать такой подход можно лишь в том случае, если в процесс будет вовлечен и эксплуатационный, и ремонтный персонал.
– На первом этапе мы организовали стажировку слесарей ТЭЦ в мастерской по ремонту насосов «БЭК-ремонта», – рассказывает начальник турбинного цеха ТЭЦ-9 Александр Печкин. – Они ознакомились с процессом ремонта насоса «изнутри», лучше поняли его устройство и, главное, увидели последствия недостаточного внимания эксплуатационного персонала к оборудованию. Для нас ключевой задачей проекта стало изменение отношения к оборудованию как эксплуатационного, так и ремонтного персонала, вовлечение каждого в процесс обеспечения безаварийной работы.
Для повышения культуры эксплуатации команда разработала и стандартизировала процесс обходов и профилактического технического обслуживания. Определили объемы и периодичность операций, внедрили процедуру контроля температуры и вибрации подшипников насосов с помощью измерительных приборов вместо тактильного метода. А чтобы сократить время, затрачиваемое на добавление консистентной смазки в подшипники, установили в их корпуса тавотницы. В итоге эта процедура вместо 15 минут сейчас занимает всего три.
Контроль выполнения обходов и техобслуживания организовали через ежесменный производственный анализ. Этот инструмент позволяет руководителям оперативно реагировать на отклонения, не накапливая и не теряя информацию.
Для удобства слесарей организовали мастерскую по методу 5С, обеспечивающему минимум лишних движений и переходов работника. Слесари приняли активное участие в этой работе, выбрали для себя подходящий набор инструментов, внедрили кайдзены для улучшения условий труда.
Еще одна из важных задач, которую предстояло решить команде, – снижение количества дефектов по причине течи сальниковой набивки. Подтяжка или замена сальников – привычные операции для слесарей по обслуживанию оборудования и слесарей по ремонту. Однако, наблюдая и фиксируя время и способ выполнения операций, команда убедилась: опыт и частое повторение операции – не гарантия получения качественного результата. Поэтому после анализа нормативных документов и проведения хронометражей на производственной площадке, авторы проекта определили наиболее оптимальный способ замены набивки, а для его закрепления разработали карту пошагового выполнения операций и видеоинструкцию. Для слесарей-новичков в мастерской установили учебный стенд, где они могут ознакомиться с принципом работы уплотнений на насосе и потренироваться в набивке сальниковых уплотнений.
Команда выявила большой простор для улучшений, повышающих качество ремонтов. Для бригады по ремонту насосов в мастерской отсортировали инструменты и приспособления, рационализировали рабочее пространство. Если раньше за материалами каждую смену приходилось подниматься по лестнице, то теперь место их хранения расположено на уровне пола. Это позволяет работать быстрее и безопаснее.
Старые инструменты заменили на новые, с большей производительностью: аккумуляторные гайковерты и угловую шлифовальную машину, индукционный нагреватель для монтажа подшипников, новый заточный станок. Для контроля за качеством работ и производительностью бригады внедрили ежедневный производственный анализ с разбором причин дефектов.
Несколько улучшений реализовали и в системе управления документацией по насосному оборудованию: объединили базы данных по ремонту и по эксплуатации насосов, ввели учет наработки каждого насоса, пересмотрели чертежи и ремонтные формуляры. В актуализированную электронную базу теперь имеет доступ и ремонтный персонал, благодаря этому исчезла необходимость ходить по кабинетам в поисках нужных документов.
