Как изменились темпы их ремонтов и модернизации, а также почему молодые люди стремятся стать ремонтниками ОМК.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Без стабильной работы подъемных сооружений невозможна нормальная деятельность современного промышленного предприятия. А чтобы это оборудование хорошо работало, его нужно хорошо ремонтировать, убежден главный специалист по подъемным сооружениям выксунского завода ОМК Павел Покореев. В интервью «Территории ОМК» он рассказал, как изменились темпы их ремонтов и модернизации, а также почему молодые люди стремятся стать ремонтниками ОМК.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Павел Васильевич, как удается поддерживать работоспособность парка в условиях международных экономических санкций?
– Эта сложность – общая для всех. Есть оборудование, которое мы не можем приобрести. Тогда подбираем аналоги, хотя качество не всегда такое, как хотелось бы. Находим решения. Например, обычно для управления механизмами кранов использовали контроллеры немецкой фирмы. Когда возникли проблемы с их поставками, мы заказали новые подъемные сооружения для колесопрокатного цеха с системой от другого производителя. Монтаж и наладка сопровождались сложностями, но подключились заводские сотрудники. Например, один из специалистов АСУТП частично написал программу, чтобы наладить эту систему.
С отечественным оборудованием тоже не все просто. Так, обнаружилась конструктивная недоработка на подъемных сооружениях, приобретенных у российского производителя для ТЭСЦ-3. В металлоконструкции крепления грузового барабана возникла трещина, узел был слабый и не обеспечивал безопасность работы. Случай был гарантийный, но для исключения проблем в дальнейшем приняли меры. Мы разработали новую – усиленную – конструкцию этого узла, а потом изготовили его. Установили пока на одном кране, получили положительный результат: риски трещин свели к минимуму.
Возникли и более системные проблемы. Например, несколько лет назад завод развернул программу по переходу на импортные электрогидротолкатели. Хотели как лучше – сделать наши подъемные устройства более надежными, потому что, если эти электрогидротолкатели правильно эксплуатировать, они служат десятки лет. Но после введения санкций их стало невозможно купить. Сейчас заручились поддержкой поставщиков – те снова будут поставлять нам электрогидротолкатели. Значит, будем продолжать программу.
– Как персонал справляется с вызовами времени?
– В каждом подразделении действует большая служба ремонтников – специалисты и рабочие – от пяти до пятидесяти человек. Это высококвалифицированный персонал. И я призываю всех руководителей участков, электромехаников брать студентов и готовить смену тем, кто уходит с предприятия, например, на пенсию. Желающие всегда есть, потому что служба ремонта грузоподъемных механизмов всегда считалась некой производственной элитой. Такие сотрудники на вес золота.
А также у нас есть хорошая база: станки, приспособления, оборудование. Часто возникают вопросы с производителями кранов, с поломками, которые пока не знаем, как устранить. Моя задача – консолидировать высококлассных специалистов на решение возникающих задач и поддерживать грузоподъемные сооружения в работоспособном состоянии. В идеале, чтобы они, выработав свой срок, и дальше работали (конечно, при положительном заключении экспертизы промышленной безопасности).
Для этого мы четко отладили планирование: ориентируемся на загрузку производства, работы переносим на период технологических остановок. Одно из последних усовершенствований – переход на систему технического обслуживания и ремонтов по наработке. То есть не по календарю, а с учетом эксплуатации кранов. Если подъемное сооружение стоит, то обслуживать его часто нецелесообразно. Поэтому все краны оборудовали счетчиками наработки. Это позволяет нам перераспределять ресурсы на те краны, которые работают более интенсивно, – и мы чаще их обслуживаем.
Плюс постоянно совершенствуем организацию ремонтов. Нет возможности приобрести оборудование – стараемся его восстановить, например, это касается некоторых микросхем. На нашем участке по ремонту редукторов восстанавливают невосстановимые вещи! Например, редукторы «Бауэр», микросхемы «Сименс». Если раньше к некоторым операциям привлекали подрядчиков, то сейчас многое делаем сами. По возможности стараемся выполнять работы с минимальным влиянием на основное производство.
– Рано или поздно срок службы оборудования заканчивается.
– Поэтому постоянно обновляем парк: отслужившие свое краны уступают место более современным и надежным. Завод реализует программу по замене и модернизации кранов. Скажем, старые системы управления с релейно-контакторной схемой не позволяют достигнуть плавности и точности при выполнении операций. Мы устанавливаем схемы с частотным управлением. В дополнение к этому меняем не очень благоустроенные кабины на закрытые, с возможностью регулировать микроклимат, с комфортными креслами и более удобной системой управления. Все это повышает работоспособность машинистов кранов, снижает их утомляемость. За последние несколько лет много кранов поменяли и реконструировали в колесопрокатном цехе.
Если посмотреть цифры, то каждый год меняем или модернизируем 12–15 подъемных сооружений. ОМК уделяет большое внимание их техническому состоянию, не жалеет средств.
Дополнительно предприятие реализует много других проектов, таких, как строительство участка на МКС-5000. Сейчас в работе находятся пять подъемных сооружений, они будут обслуживать производство. Еще пример – на завод скоро поступит новый кран. Мы контролировали подготовку технического задания для него, выбор поставщика, процесс изготовления и поставку в соответствии с высокими требованиями ОМК.
Еще один новый проект – строительство участка в ТЭСЦ-1, для которого будем приобретать шесть новых подъемных сооружений. Плюс ставим новое оборудование для других подразделений: механического производства, колесопрокатного и третьего трубного цехов.
– Помимо работоспособности кранов важна их безопасность. Что делаете для ее повышения?
– Вместе с технологическим персоналом реализуем много программ, направленных на безопасность работников. Она на первом месте. Компания заинтересована в том, чтобы снизить травматизм, количество происшествий на подъемных сооружениях, поэтому оснащает их дополнительным оборудованием, которое влияет на безопасность.
Например, в рамках принятой в 2024 году программы по безопасной эксплуатации подъемных сооружений мы устанавливаем дополнительные регистраторы для контроля за действиями машиниста, камеры контроля слепых зон и дополнительные конечные выключатели на механизм подъема. Было несколько случаев, в том числе в ТЭСЦ-5, когда сотрудник пострадал из-за того, что не сработал конечный выключатель механизма подъема крана. После этого руководство завода инициировало установку дополнительных конечных выключателей. Из необходимых 318 смонтировали уже 137. Также много усилий понадобится, чтобы оснастить видеорегистраторами 167 сооружений.
Могу сказать, что количество происшествий при ремонтах подъемных сооружений у нашей службы минимальное: одно-два в год. Это еще раз демонстрирует высокие квалификацию и ответственность наших работников.
Ольга Гилязева. Фото: Дмитрий Бородай
