0 комментариев

Роберт Бош Саратов: Управление качеством при помощи FMEA-анализа

Предоставление клиентам продукта высочайшего качества – главная цель «Роберт Бош Саратов», и к выполнению этой задачи на предпр

Текст: Владимир Щербак, директор по качеству ООО «Роберт Бош Саратов»

Это полная версия статьи из альманаха «Управление производством».

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Справка о компании:

ООО «Роберт Бош Саратов» входит в структуру Robert Bosch GmbH, является крупнейшим в России предприятием, производящим широкий ассортимент искровых свечей зажигания, предназначенных для двигателей российских и зарубежных легковых и грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, мопедов, мотороллеров.

Впервые с принципами BPS (Производственная система Bosch) на заводе в Энгельсе познакомились в 2006 году. На тот момент казалось, что вектор развития определен верно, и ничто не предвещало серьезных изменений ни в технологиях, ни в бизнес-процессах, ни в корпоративной культуре. Однако после знакомства с основными принципами производственной системы Bosch стало ясно, что многие представления, верность которых ни у кого не вызывала сомнений, ошибочны.

Внедрение инструментов BPS

Прежде всего, необходимо было понять, где завод находится сегодня и в каком направлении развиваться дальше. Для этого межфункциональными командами, в которые входили как представители высшего звена руководства, так и мастера, технологи производственных участков, был проведен тщательный анализ всех потоков стоимости (ценности) и разработано видение на несколько лет вперед.

По результатам проведенной работы был составлен план мероприятий, который методично реализуется при постоянном контроле, координации и участии со стороны комитета управления.

Но каждый руководитель понимает, что ключевой составляющей успеха любого предприятия является персонал, его вовлеченность в процессы и мотивация. Именно подготовка людей к изменениям, которые они же и внедряют, была, есть и будет основной задачей руководства завода в Энгельсе. Для этого предусмотрено обучение прямых и косвенных сотрудников в рамках предприятия, а также при содействии консалтинговых фирм. Операторы и наладчики на линиях не просто заняты выпуском продукции, но и активно участвуют в процессе постоянного улучшения. Согласитесь, что никто так не знает оборудование, как человек, который все рабочее время проводит за конкретным станком, выполняя конкретные операции.

Связующим звеном для всей деятельности на заводе является целеполагание. Анализ внешнего и внутреннего рынков, фактической ситуации и задач руководства позволяют определить те ключевые показатели эффективности, которые являются индикаторами для проводимых работ, в том числе и в рамках процесса постоянного улучшения.

Основной целью нашего предприятия является удовлетворенность клиента. Качественная продукция, поставленная в срок с минимальными затратами, – вот те несколько слов, которыми можно описать стремления всего завода.

С каждым годом клиенты становятся все более требовательными. Да и рынок диктует свои условия. И для достижения поставленных целей на заводе используется широкий спектр инструментов.

Улучшения производственных и логистических процессов происходят за счет стандартизированной работы: стандартизированное обеспечение рабочих мест комплектующими и сырьем по принципу «молоковоза» (milkrun) с использованием системы организации производства и снабжения kanban (канбан).

Принцип «молоковоза» (принцип «молочника», milk run concept) – организация поставок, при которой ответственный за поставку материала на линии работник объезжает участки и заменяет опустевшую тару для материалов или комплектующих полной (аналогично молочнику, заменяющему пустую бутылку молока полной). Пустая тара является сигналом к необходимости пополнения запаса на участке.

Канбан (kanban) – это метод управления бережливыми производственными линиями, использующий информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий. Один из ключевых инструментов для организации вытягивающей системы путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу. Система канбан позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных мощностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки.

Применение инструмента всеобщего обслуживания оборудования ТРМ (Total Productive Maintenance) позволяет поддерживать на высоком уровне производительности все основное оборудование.

Управление качеством. Цели и задачи FMEA

Особое внимание на предприятии, конечно же, уделяется вопросам качества. Аудиты продукта, контроль качества, визуальный контроль – меры, известные каждому производителю и направлены они в основном на выявление дефектов. Но главной задачей на сегодняшний момент является создание системы менеджмента качества, в которой особое внимание уделяется превентивным методам борьбы с дефектами.

Одним из таких методов, успешно используемым на нашем предприятии, является анализ возможности возникновения дефектов и их влияния FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), целью которого является улучшение продуктов и процессов путем систематического анализа потенциальных ошибок и дефектов.

FMEA, анализ видов и последствий потенциальных отказов, является одной из основных техник управления качеством. FMEA помогает работе часто перегруженной системы контроля качества за счет кроссфункционального подхода и объединения мнений ряда специалистов. Полученную информацию можно использовать для составления графиков, а также планирования производственного процесса. В рамках FMEA, проводится определение коэффициента приоритетности риска (RPN). Для вычисления RPN задействованы три показателя: показатель вероятности или частоты возникновения причины отказа (обозначаем как О, occurrence); показатель значимости или критичности отказа (S, Severity); показатель вероятности обнаружения дефекта или ошибки (D, Detection). Коэффициент приоритетности риска показывает, будет ли незамедлительный результат при оптимизации. Определяется RPN как производная от трех своих показателей: RPN=SхOхD

Для проведения FMEA создается команда, состоящая из специалистов различных подразделений: технолог производства, представители служб технического обслуживания оборудования, логистики, закупок, качества. Вся работа проводится под руководством модератора, который обеспечивает правильную и эффективную методологическую обработку.

Составление и актуализация FMEA происходит по следующему алгоритму:

Шаг 1. Анализ структуры.

  • составить блок-схему соединений или диаграмму хода процесса; идентифицировать элементы системы и составить структуру системы;
  • установить объем рассмотрения.

Шаг 2. Анализ функций.

  • описать функции и свойства элементов системы;
  • назначить приоритет объему рассмотрения;
  • связать функции и свойства;
  • составить сеть функций.

Шаг 3. Анализ дефектов.

  • описать возможные ошибки/дефекты;
  • установить/связать последствия ошибки/дефекта и причины ошибки/дефекта;
  • сеть ошибок/дефектов.

Шаг 4. Анализ мероприятий.

  • установить значение критичности ошибки или дефекта (B);
  • установить фактическое состояние предупреждения ошибки/дефекта и обнаружения ошибки/дефекта;
  • оценить фактическое состояние вероятности возникновения и вероятности обнаружения (А и Е);
  • рассчитать приоритетное число рисков (RPZ = B*A*E)

Шаг 5. Оптимизация.

  • проанализировать риски, исходя из приоритета;
  • определить мероприятия, направленные на снижение риска;
  • назначить ответственных и сроки;
  • внедрить мероприятия по улучшению и оценить их результативность.

На сегодняшний день для 65 процессов был проведен FMEA-анализ и составлен трехлетний план актуализации. Но возможна и внеочередная актуализация в случае:

  • изменения параметров процесса;
  • применения нового или модернизированного оборудования/оснастки/инструмента;
  • внутренних или внешних рекламаций;
  • изменения технологии, в том числе методов контроля;

После актуализации опубликовывается новая версия FMEA. 

Для каждого нового процесса FMEA-анализ проводится в обязательном порядке.

FMEA Line Walk

Но, мы не стоим на месте, и, казалось бы, известные и давно используемые инструменты и методы претерпевают изменения. С середины 2015 года на предприятии внедряется процесс проведения FMEA на линии (FMEA Line Walk) или «обратный FMEA», когда анализ проводится уже на работающей линии с моделированием возможных дефектов.

Основная задача заключается в сравнении имеющегося документа с фактическим процессом с дальнейшим дополнением FMEA недостающей информацией.

В этом процессе, как и при проведении стандартного FMEA, участвуют представители различных подразделений под руководством модератора.

Для проведения анализа на линии был разработан вопросник, для заполнения которого, необходимо проделать работу как с оборудованием, так и с изделиями. Например, вопросы о возможности использовать изделия с повреждениями: Как эти повреждения обнаруживаются? Насколько серьезными они должны оказаться, прежде чем линия их идентифицирует?

Все результаты записываются или, при необходимости, фотографируются на месте, и вносятся в окончательный отчет после завершения работ.

Таблица 1. Отчет по результатам проведения обратного FMEA-анализа.

3 Результаты

Дата(ы) Linewalk: 19.01.2016

Название производственной линии/процесса логистики:

Процессы выдавливания, накатки резьбы и рифления, никелирования контактной головки

Количество дополнений FMEA

Функции: 0

Виды дефектов: 0

Причины дефектов: 4

Количество добавленных мероприятий:

Количество измененных оценок: 0

 

Основные выводы

Рекомендуемые мероприятия

Возможно застревание контактной головки в ребрах бачков

 

 

3.1 Результаты моделирования дефектов

Дата моделирования дефектов: 19.01.2016

Название рабочей станции моделирования дефектов (не заполнять для логистики):

Линия выдавливания заготовки контактной головки 1243528010

Результаты:

При смене типа изделия производится наладка оборудования (наладчик может внести несоответствующую длину контактной головки в блок управления оборудованием)

 

Название рабочей станции моделирования дефектов (не заполнять для логистики):

Линия накатки резьбы и сечения контактной головки 1243528010

Результаты:

Возможно застревание заготовок и их повреждение в транспортерной ленте (может привести к 100% браку изделий)

 

При выгрузке контактная головка ссыпается по виброжелобу в бачки. При этом может быть повреждена резьба контактной головки об устройство выгрузки

 


На последнем этапе изменения вносятся в FMEA, и уже актуализированная версия согласовывается руководителями завода.

Таблица 2. Алгоритм проведения «обратного FMEA».

Фаза

Продолжительность

Заметки

Подготовка

0,5-1 дня, в зависимости от сложности производственной линии или логистических процессов

Подготовка и просмотр всех необходимых документов; планирование фазы реализации

Реализация

1-2 дня, в зависимости от сложности производственной линии или логистических процессов

~1-2 часа на каждую рабочую станцию.

Заключение

1-4 часа, в зависимости от количества «находок»

Подготовка отчета; обзор и согласование FMEA.


Результатом работы новой методики стали следующие изменения, внесенные в FMEA:

Функции: 3
Виды дефектов: 5
Причины дефектов: 18
Количество добавленных мероприятий: 4

Завод в Энгельсе открыт для всего нового, и сегодня мы с уверенностью смотрим в будущее, в котором, он, как и сейчас, занимает достойное место среди производителей автокомпонентов и пользуется доверием у наших клиентов.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Если у вас есть интересный опыт работы с ППУ, рац- и кайдзен-предложениями и вы хотите им поделиться... Металлоинвест: победитель конкурса «Фабрика идей» получил автомобиль
Получение льготных кредитов - тоже цель, и для многих именно она оправдывает участие в нацпроектах. ... Что важнее? Ценность для клиентов или гонка за производительностью труда?
Интересная книга у Сергея Обозова «В поисках идеального потока. История Производственной системы Рос... Прививка прижилась: интересные факты из истории ПСР
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство