В рамках второго этапа проекта «Первый поток» идёт работа по двум направлениям — «TPM» и «6 Сигм». Сегодня мы расскажем о тех, чья задача снизить вариативность технологических процессов в цехах No 15 и No 13.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Если коротко, «6 Сигм» — система управления производством, основанная на поддержании оптимальных показателей с минимумом вариаций при изготовлении продукции. Это позволяет сделать технологический процесс более стабильным, а значит, более простым в управлении. Кроме того, совершенствовать (а именно совершенствование — главная цель проекта «Первый поток») проще именно стабильный процесс.
— Одним из постулатов, которым пользуются практики операционного совершенствования, звучит так: перед тем, как приступать к улучшению процесса, его необходимо стабилизировать,— говорит руководитель проекта от компании-консультанта. — Это объясняется тем, что изменения в процессе, обладающем высокой вариативностью сложнее увидеть. Инструментарий концепции «6 Сигм» позволяет измерять вариативность процессов, выявлять источники возникновения и вырабатывать эффективные меры по её сокращению.
Если говорить с точки зрения бизнеса, то, конечно, важной составляющей является экономический эффект. Концепция «6 Сигм» также помогает достичь и этой цели. В первую очередь за счёт исключения потерь, являющихся следствием вариативности: брак/дефекты, издержки, снижение производительности оборудования, неэффективные трудозатраты, высокий уровень отходов, простои и т.д.
В добавление к вышесказанному, освоение «6 Сигм» — это имидж компании. Первая сотня международных брендов в обязательном порядке применяет такую систему управления производством, потому что это является важным условием для их поставщиков и контрагентов.
Освоением «6 Сигм» на «Азоте» занимаются две рабочие группы, одна специализируется на процессах в цехе No 15, другая — в цехе No 13. Для этого они применяют цикл DMAIC, который представляет собой 5 шагов:
Сейчас рабочие группы «6 Сигм» завершают первый этап цикла. Здесь основная задача собрать как можно больше факторов, влияющих на технологический процесс и при этом подверженных вариациям: температура, влажность, давление, характеристики сырья, действия операторов и многое другое. Кроме постоянно воздействующих факторов, необходимо обращать внимание и на случайные, не поддающиеся прогнозированию, такие как выход из строя элемента оборудования, брак в используемом материале, наконец тот же человеческий фактор. На основе собранных данных при помощи инструментов анализа (например, «Диаграмма Исикавы») выявляется корневая причина проблемы, из которой появляются проекты «6 Сигм».
24 февраля состоялась защита, на которой представители рабочей группы «6 Сигм» подтвердили, что готовы перейти на следующий этап — «Измерение».
— Что нужно было сделать, чтобы перейти на новый этап,— рассказывает участница рабочей группы «6 Сигм. Цех No 15» Мария Викторова. — Сформировать рабочие группы по проектам, определить границы проектов, цели и задачи, определить риски и разработать план управления рисками, определить параметры, по которым будет производиться сбор информации на этапе «измерение», разработать модель для расчёта экономической эффективности проекта. Всё это было сделано, и, конечно, согласованы уставы наших проектов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Кстати, проектом «6 Сигм» может стать решение далеко не каждой проблемы. Например, если решение обнаруженной проблемы уже известно, то оно оформляется как быстрое улучшение (ППУ). Если решение неизвестно, но не требует углубленного анализа, значит проблема решается оформлением кайдзен- проекта. А в случае, если решение обнаруженной проблемы требует углубленного анализа и может нести высокие риски, то это и есть проект «6 Сигм». Только участники или руководители таких проектов могут при их успешном завершении претендовать на получение «зелёного пояса» по бережливому производству.
В настоящее время по такому принципу в рамках «Первого потока» и обучения на «зелёные пояса» определены 5 проектов, 4 из которых относятся к технологическим процессам цеха No 15, а один — цеха No 13. Некоторые из них касаются снижения вариативности при потреблении сырья, например, проект «Снижение потребления газообразного аммиака в цехе No 13». Другие ставят целью стабилизацию работы операторов ДПУ за счёт создания стандартных операционных процедур, ориентированных на оптимальные параметры — проект «Определение оптимальных диапазонов и целевых значений для поддержания безопасной и стабильной работы в цехе No 15». Есть проект, задача которого снижение управления технологическим процессом в ручном режиме — «Повышение уровня автоматического управления технологическим процессом агрегата No 2 цеха No 15» под руководством участника рабочей группы «6 Сигм. Цех No 15» Павла Ноздренко.
— Идея вынашивалась давно, но не было возможности воплотить её в жизнь (были попытки, которые не привели к существенному результату),— рассказывает Павел.— Сейчас проект «Первый поток» и обучение на «зелёный пояс» дают возможность и необходимые инструменты для последовательной и системной реализации этой идеи. Проект позволит не только снизить вариативность технологического процесса, но и облегчит работу операторов ДПУ цеха No 15. И главное, появится возможность увеличить выработку второго агрегата с 1370 тонн в сутки до 1392.
Экономические эффекты по всем пяти проектам пока не подсчитаны, но результат в любом случае позволит реализовать одну из целей «Первого потока» — сэкономить не менее 90 миллионов рублей.
Екатерина Чуева
