Как участники программы «Трансформация» решали насущные для разреза проблемы.
На очередном обучающем модуле участники программы «Трансформация» решали насущные для разреза «Тулунуголь» проблемы. Они касались оптимизации работы автомобильного и железнодорожного транспорта.
В модуле приняли участие 17 специалистов, представляющих все предприятия «Востсибугля». Руководили их работой шесть внутренних тренеров бизнес-системы и один приглашенный. Были в командах новички, присоединившиеся к проекту в этом году, и те, кто обучается второй год.
Модульное предприятие и руководители проекта поставили перед «трансформаторами» серьезные задачи – выполнить повышенный план по отгрузке готовой продукции и организовать работу предприятия в осенне-зимний период. Участников разделили на три команды. Первая занялась оптимизацией движения технологического транспорта, вторая разбирались с работой дозировочного комплекса производственного участка «Мугунский». Третья взялась решить задачу сокращения времени поставок с Мугунского участка за счет оптимизации работы локомотивных бригад.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Основные задачи, которые встали перед участниками первой группы после анализа текущей ситуации, заключались в следующем: к участку горных работ ведет одна дорога, расширить которую невозможно из-за обводненных участков. К тому же особенности грунта таковы, что после дождей или ливней проехать к зоне погрузки на автосамосвалах проблематично. На единственной дороге, ведущей к месту горных работ, встречались груженый и порожний транспорт, в результате средняя скорость движения автосамосвалов составляла 7,4 километра в час при нормативной 30 километров в час.
По словам главного специалиста отдела развития бизнес-системы компании «Востсибуголь» Святослава Педченко, главная проблема дозировочного комплекса заключается в необходимости самой дозировки.
– В идеальном варианте ее вообще не должно быть, – поясняет Святослав. – Но для этого требуется оснастить роторный экскаватор специальными весами, а это серьезные инвестиции. Поэтому от второй группы требовалось минимизировать время на дозировку. Задача важная, ведь перегруженные вагоны – это риск безопасности движения, а недогруженные – потери предприятия, то есть увеличение удельных затрат на перевозку.
Поэтому каждый вагон перед отправкой взвешивают, а затем излишки угля выгружают, а в недогруженные вагоны, наоборот, добавляют топливо при помощи козлового крана. Сам дозировочный комплекс состоит из угольного конуса и крана. Как выяснили участники группы, основная проблема состоит в том, что крану приходилось отсыпать конус дальше от железнодорожных путей, чтобы избежать просыпания на них угля (это бы влекло необходимость очищать такие участки). А значит, кран перемещался дальше по оси, что негативно влияло на время дозировки. В итоге «трансформаторы» предложили оградить железнодорожные пути плитами, это позволит сформировать склад угля под козловым краном и избежать просыпание угля на рельсы. Благодаря принятым мерам уменьшилось расстояние перемещения крана по оси, следовательно, время дозировки 64 вагонов сократилось на 12,8 минуты.
Еще одно предложение, позволяющее сократить потери времени на маневровые работы при установке полувагонов на весы – обустройство сигнальных вешек для остановки локомотивов. По ним машинисту проще понять, где нужно остановиться. На этом этапе удалось свести потери времени к нулю, при этом ранее они составляли семь минут.
Реализация всех предложенных новшеств позволит сократить время дозировки одного вагона с 4 минут 36 секунд до 3 минут 48 секунд, а при установке весов на роторный экскаватор время дозировки составит всего 1 минута 11 секунд.
Дозировка вагонов – лишь часть процесса их оборота. Третьей группе предстояло проанализировать весь процесс: от приема порожних вагонов до выдачи груженых. Перед ее участниками стояла задача ускорить процесс в целом, особенно с учетом увеличенной потребности в топливе ТЭЦ Эн+ и высоких планов по отгрузке угля на 2023 год.
После анализа группа предложила два мероприятия: разработка регламента работы локомотивных бригад по времени и организация приема-передачи смен на угольном складе. Как пояснил Святослав, ранее локомотивные бригады менялись на железнодорожной станции Алгатуй, затем заступающие на смену отправлялись на склад, где начинали погрузку. В результате потери времени на перегоны со станции до склада сократились на 48 минут за смену. Если раньше погрузка начиналась в 9:18, то теперь бригады приступают к работе в 8:30 утра. Такая организация пересменок позволит увеличить производительность склада с четырех до пяти маршрутов в сутки. Также участники группы разработала график целевого движения локомотивов на пять маршрутов в сутки с учетом изменения схемы подачи порожнего состава под погрузку.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
КОММЕНТАРИЙ ЭКСПЕРТА
Святослав Педченко, главный специалист отдела развития бизнес-системы компании «Востсибуголь»:
– Хочу отметить работу тех, кто стал на этом модуле генератором новаторских идей. В их числе заместитель главного инженера по открытым горным работам Ирбейского разреза Роман Белых, предложивший организовать «обменный пункт» на усреднительном складе. Благодаря этому время переподачи порожних вагонов сократилось на 60 минут. Начальник сектора отдела материально технического снабжения исполнительной дирекции «Востсибугля» Андрей Унагаев внедрил измененную схему движения заезда автосамосвалов, позволившую увеличить среднюю скорость с 7,4 до 24 километров в час. Идею установки оградительных плит со стороны дозировки вагонов предложили главный специалист производственного управления исполнительной дирекции угольной компании Денис Чаленко и горный мастер разреза «Черемховуголь» Владислав Кислов. Кайдзен по установке электропривода на ручной насос смазки роторных подшипников реализовал главный специалист энергомеханического управления Александр Лесков, это позволило сократить процесс смазки на 75 минут в смену.
Оксана Танхилевич
