О том, как можно без финансовых затрат существенно повысить эффективность и оптимизировать производственные процессы.
Одним из важных событий во втором полугодии стал успешно реализованный проект ОРБС (отдела развития бизнес-системы) под названием «Сокращение времени оборота полувагонов на территории завода ООО «Амурсталь». Тема проекта была не случайна, т. к. время нахождения полувагонов на территории ограничено жесткими контрактными обязательствами, неисполнение которых может грозить штрафными санкциями. Этот проект стал еще одним важным шагом в совершенствовании процессов и улучшении эффективности работы предприятия.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Проект включал в себя организацию обучения и практических занятий для участников рабочей группы, в которую вошли представители подразделений, задействованных в различных операциях железнодорожной логистики: ОРБС, ЖДЦ, ЦПЛ, СПЦ, ПРО, ОТП. В течение двух недель мини-группы, состоящие из 3-4 сотрудников каждая, были распределены по участкам: ЦПЛ, СПЦ и ЖДЦ.
Были изучены и отработаны на практике ключевые инструменты бережливого производства, такие как картирование, диаграмма спагетти, определение корневых причин и стандартизированная работа. Целенаправленная работа и применение этих инструментов привели к значительным результатам, которые подтвердились в ходе проведенных экспериментов.
Первая мини-группа на участке ЦПЛ добилась следующих результатов. Внедрение предложенных мероприятий позволило увеличить выгрузку вагонов на участке ЦПЛ до 42 шт./ сут. и более. Также получили значительные изменения в следующих областях: сокращение времени маневровых работ на участке ЦПЛ со 140 до 74 минут; сокращение времени выгрузки-погрузки платформы с 128 до 96 минут; сокращение простоев вагонов в ожидании ремонта с 90 до 11 часов.
Вторая мини-группа на участке СПЦ продемонстрировала не менее впечатляющие результаты. При соблюдении предложенных мероприятий СПЦ сможет осуществлять ежедневную погрузку 18 вагонов и 9 машин, что приведет к выполнению ежемесячной погрузки в объеме не менее 44 тыс. тонн. Увеличение отгрузки позволит минимизировать количество готовой продукции на складе и уменьшит излишние запасы. Ожидаемые изменения включают: увеличение отгрузки готовой продукции вагонами с 29 043 тонн до 37 335 тонн; снижение запасов на складе готовой продукции с 25 000 тонн до 16 708 тонн.
Не менее важными результатами может похвастаться третья мини-группа на участке ЖДЦ. Благодаря их работе мы сократили простои вагонов при выполнении маневровых работ со 150 до 90 минут, увеличили ВДЦ (время, добавляющее ценность) тепловоза на 17 минут, снизили потери при дополнительном взвешивании с 60 до 10 минут, сократили ВНДЦ (время, не добавляющее ценность) тепловоза со 160 до 81 минуты, снизили среднюю загруженность тепловоза на 10 % и сократили потери времени при заправке тепловоза с 60 до 27 минут.
Эти результаты говорят о том, что, используя инструменты бережливого производства, можно без финансовых затрат существенно повысить эффективность и оптимизировать производственные процессы. Эти изменения принесут экономическую выгоду и повысят производительность, что еще более укрепит позиции нашей компании на рынке.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Повышение эффективности и сокращение потерь — вот принципы, которыми мы руководствуемся в независимости от того, где мы работаем. И сегодня в сортопрокатном цехе реализуется второй этап применения инструмента «быстрая переналадка», или SMED (Single Minute Exchange of Dies).
SMED представляет собой систематический подход к сокращению времени переналадки оборудования при смене производства с одного вида профиля на другой (перевалка). Идея заключается в том, чтобы устранить все ненужные операции и оптимизировать оставшиеся, сокращая время переналадки до минимума. Вторая итерация SMED на сортопрокатном стане показала нам высокий потенциал улучшений, связанных с эффективностью и качеством работы.
Сотрудники ОРБС, СПЦ и ПРО, работая вместе, сумели выявить и предложить мероприятия по устранению различных потерь, включая ожидания, избыточные перемещения работников и брак. Усилия, приложенные на этом этапе, продемонстрировали значительный потенциал методологии бережливого производства и наше стремление к постоянному совершенствованию.
Мероприятия, разработанные нашими специалистами, послужат основой для их практической реализации, и время, затрачиваемое на переналадку стана, сократится до 20 %.
Мы гордимся достижениями наших коллег в сортопрокатном цехе, и пусть это станет вдохновением для всех нас, чтобы продолжать вести борьбу с потерями и стремиться к совершенству.
