В третьем трубном цехе ВМЗ (Выксунский металлургический завод) нашли способ экономить более 50 миллионов рублей в год.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
В производстве труб используется рулонный прокат. Каждый следующий рулон, который задается в стан, приваривается к предыдущему, при этом образуется поперечный сварной шов. Из непрерывной стальной полосы и изготавливается труба. Металл вокруг шва неизбежно уходит в лом после изготовления трубной заготовки. Специалисты ТЭСЦ-3 придумали, как уменьшить количество стали, которая отправляется в отходы.
– Мы с коллегами изучили требования к производству различных видов продукции и схему раскроя рулонного проката – и нашли возможности для более эффективного использования металла, – рассказал Александр Краснов, ведущий инженер-технолог отдела по технологии трубного производства ТЭСЦ-3 ВМЗ. – Зона стыка полос при формовке всегда ведет себя непредсказуемо. Получить нужную геометрию трубы в этом месте крайне сложно. И такой участок отбраковывается. Прежде дефектный участок выводился на трубу длиной восемь метров, и она в дальнейшем уходила в лом. Но далеко не всю заготовку можно было считать дефектной продукцией. Главное, что мы сделали, – разработали алгоритм оптимального раскроя рулонов в зависимости от требований к снятию внутреннего грата и минимальной длине труб.
1 800 тонн металла сможет экономить ТЭСЦ-3 ВМЗ каждый год благодаря предложению сотрудников.
Сейчас заготовка с поперечным сварочным стыком для большей части продукции получается длиной 14 метров. Из нее вырезается дефектный участок длиной около трех метров с поперечным сварочным швом. А получившийся отрезок длиной около 11 метров соответствует всем критериям качества.
Как говорят в цехе, такое решение не было бы возможным без дополнительных работ, направленных на повышение производительности оборудования, которое влияет на качество стыковой зоны. В частности, здесь улучшили состояние агрегатов сборки и сварки поперечных стыковых соединений рулонов, наладили более точную работу системы измерения длины рулонов, уменьшили размеры дефектной зоны до и после стыкового соединения, модернизировали систему оптимального раскроя рулонов.
Инициатива специалистов цеха была реализована в течение трех месяцев. Сейчас она приносит заводу экономию более 50 миллионов рублей в год.
Александр Загребин, Фото: Валерий Покумейко
