Несколько примеров улучшений, которые придумали и внедрили сотрудники заводов ОМК, сделав свои рабочие места более безопасными.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Иногда в производственный процесс или конструкцию оборудования достаточно внести небольшие изменения – и это существенно снизит вероятность получить травму на участке. «Территория ОМК» нашла несколько примеров улучшений, которые придумали и внедрили сотрудники заводов ОМК, сделав свои рабочие места более безопасными.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Предупреждающие таблички, инструкции, инструктажи – нужные и правильные инструменты, но они не могут полностью исключить риск травмы. Нужны решения, которые гарантированно защитят людей от опасности. Несколько таких улучшений в Альметьевске внедрили на рабочих местах контролеров качества. Инициаторами стали сами сотрудники.
– Однажды у нас случилась беда. Контролер одной рукой ставила маркировочный знак на внутренней поверхности трубы, а другой удерживала переключатель движения транспортных роликов, на которых эта труба находилась, – рассказывает начальник ОТК Ольга Маркелова. – В момент, когда внезапно поехала следующая труба, сотрудник поняла, что изделия сейчас столкнутся и потеря конечности будет неизбежна, – и резко выдернула руку.
Результат – рваные раны правого запястья. Чтобы сохранить работоспособность кисти, понадобилось две операции и несколько месяцев реабилитации.
Чтобы предупредить подобные травмы в будущем, в схему управления линией внесли изменения: сейчас заставить трубу двигаться можно, только если задействовать обе руки. По правую и левую стороны от работника ОТК расположили переключатели, которыми нужно оперировать одновременно. Если случайно задеть один из них, линия не двинется с места. А значит, во время движения продукции рука физически не может оказаться в опасной зоне. В первое время было непривычно и неудобно, однако все сотрудники согласились, что в сравнении с возможной травмой это несущественные мелочи.
Кстати, в инструкцию по охране труда для контролеров в производстве черных металлов добавили запрет на нанесение любых маркировок на внутреннюю поверхность трубы.
– Было больно и неприятно. Из-за нелепой случайности, произошедшей буквально за секунду, я могла лишиться руки, – вспоминает заводчанка, пострадавшая в результате несчастного случая. – Сейчас я работаю в другом подразделении, но очень рада, что ни одна из наших девчонок не попадет в такую ситуацию.
Еще одно новшество помогло защитить ноги контролеров. Пространство в кабинке приемки, в котором перемещается труба, закрыли ограждениями таким образом, чтобы ноги (в первую очередь колени) было невозможно приблизить к зоне движения трубы.
Кстати, на альметьевском заводе действуют три кабины контроля готовой продукции. Сейчас все они оснащены дополнительными средствами безопасности. В работе десяти сотрудников ОТК стало меньше риска.
На участке механической обработки и сдачи готовой продукции в производстве труб белгородского завода часто возникали травмоопасные ситуации из-за разлета стружки. Сотрудники задумались о том, как можно устранить связанные с этим риски. Инженер по оснастке группы подготовки производства Андрей Куренский, мастер-инженер-технолог Александр Черненький и слесарь по сборке металлоконструкций Сергей Сафонов объединились в инициативную группу и предложили установить на центрифуги трех станков глубокого сверления цепные экраны.
– Раньше защитные шторки изготавливали из резины, и они часто выходили из строя. Можно было получить травму из-за того, что стружка вылетала из центрифуги, а брызги смазочно-охлаждающих жидкостей летели на пол, – поясняет Андрей Куренский. – Решение нашли быстро, и оно оказалось весьма эффективным.
Шторки из металлической круглозвенной цепи работники изготовили здесь же, в производстве труб. В течение нескольких месяцев новые экраны проверяли на прочность. Обнаружили проблему из-за некоторой разницы в конструкции центрифуг станков, изготовленных в разные годы: экран, смонтированный на одном из них, показал недостаточную герметичность. Работникам пришлось дополнительно дорабатывать короб этого приспособления, а также герметизировать стыки на трех станках для предотвращения протечек смазочно-охлаждающих жидкостей. Внесенные изменения помогли значительно снизить риск получения травм на участке.
– Создать безопасные условия на рабочем месте проще и дешевле, чем ликвидировать последствия аварии, – считает Андрей Куренский.
Кстати, заводчане помогли также улучшить обслуживание центрифуг станков. Заметив, что помосты и ограждения ненадежны, Андрей Куренский и Александр Черненький предложили изготовить новые стационарные конструкции. Сейчас операторы станков и слесари службы эксплуатации и ремонта могут безопасно обслуживать технику.
Мостовые краны – объекты повышенной опасности. Но если новички, заходя в цех, сразу обращают на них внимание, то цеховые старожилы так привыкают к их работе, что порой и не замечают. А зря. Кран – механизм вроде и несложный, но травм с его участием случается много.
– На благовещенском заводе ОМК 18 мостовых подъемных кранов. Почти все они находятся в горячих цехах – сталелитейном и кузнечно-прессовом, – рассказывает мастер инструментального цеха Алексей Серов. – Сотрудники не раз обращались с просьбами «как-то доработать» краны, чтобы они работали максимально безопасно. Мы решили для начала изучить опыт коллег с других заводов.
Идея пришла из Выксы. Здесь благовещенцам рассказали о решении установить на кран светодиодные прожекторы, которые автоматически включаются, когда механизм начинает двигаться. Не заметить практически невозможно.
– Кстати, работники отреагировали по-разному. Поначалу некоторые просили отключить эту подсветку, говоря, что она отвлекает от работы. Но потом оценили эффективность таких предупреждений – и больше жалоб не было, – отмечает Алексей Серов.
Вторым нововведением на тех же мостовых кранах стала замена звонков громкого боя на сигнальные горны. Расшифруем: когда кран выполняет погрузку-разгрузку, машинист должен подавать предупреждающий звуковой сигнал с помощью весьма примитивного устройства, состоящего из двух металлических пластин и молоточка между ними. Но в больших шумных цехах, например в кузнице, где работают огромные пятитонные молоты, сигнал зачастую терялся. На помощь пришел опыт военных моряков, которые используют воздушный горн, звук которого хорошо слышно на большом расстоянии.
– Сначала мы купили один такой горн. Опробовав его в стальцехе, решили оснастить такими устройствами и на другие краны, – говорит Алексей Серов. – На сегодняшний день горны есть на всех четырех мостовых кранах, которые больше всего задействованы в работе.
В литейно-прокатном комплексе в Выксе иногда случались возгорания во время сушки бадей со скрапом на участке подготовки лома. Последние два инцидента произошли в январе и апреле этого года. Каждый случай обернулся простоями оборудования, рисками для работников и внутренним расследованием, на которое тоже тратили ресурсы.
– Мы проанализировали графики работы оборудования и поняли, что проблему нужно искать в газоходе. Температура там была значительно выше стандартной, – рассказывает начальник участка по автоматизации Андрей Филатов. – Так, при нормальном режиме температура отходящих газов составляет не более 80 градусов, а превышение отметки 120 градусов свидетельствует о возможном возгорании. Причиной воспламенений стали отложения горючих материалов в трубе, причем они скапливались в труднодоступном месте. Компенсатор, изготовленный из асбестовой ткани, со временем пропитывался газовым конденсатом и пылью.
Андрей Филатов предложил автоматически оповещать персонал и отключать оборудование сушек скрапа, как только температура отходящих газов увеличивается до критической. Для этого пришлось внести изменения в логику управления процессом сушки. Реализовать идею на производстве помогли коллеги. Теперь при аварийной ситуации установка останавливается и загорается световой маячок.
Дополнительно рационализатор организовал SMS-рассылку, чтобы оперативно оповещать о неполадках ответственных специалистов и начальника смены. Получив такое сообщение на телефон, сотрудники должны осмотреть оборудование на предмет возможного возгорания.
– В мае мы с коллегами провели несколько испытаний – симулировали повышение температуры отходящих газов. Система оповещения отработала без сбоев. Надеюсь, что мое техническое решение в будущем позволит избежать пожаров и серьезных последствий для оборудования и людей, – отмечает Андрей Филатов.
Кстати, сообщить о небезопасных операциях или условиях труда сотрудники выксунского завода ОМК cмогут, воспользовавшись QR-кодом, в котором зашифрована ссылка на форму обращения. Благодаря этому инструменту недавно удалось сделать более безопасным спуск в приямок гидропресса № 2 в ТЭСЦ-3: теперь в третьем цехе используют переносную площадку собственного производства. Кстати, этой идеей поделились сотрудники ТЭСЦ-1, где на участке нарезки труб применяют аналогичную конструкцию.
2 апреля 2022 года на сварочном участке термо-прессово-сварочного цеха № 1 в Челябинске произошел несчастный случай. В ночную смену огромный тройник сорвался с планшайбы сварочного комплекса CAB и рухнул с высоты около трех метров на пол. Сварщик в это время находился на высоте на манипуляторе и, засунув голову внутрь горловины тройника, продувал шов. Падая, изделие по касательной ударило сварщика по виску. Рабочий получил закрытую черепно-мозговую травму со сдавлением мозга и переломом височной кости. И судя по всему, он еще легко отделался.
– Я в тот день был на смене, работал напротив, чуть наискосок от пострадавшего, сваривал на полу обечайку, услышал сильный шум и звук удара чего-то тяжелого об пол, – вспоминает мастер сварочного участка Сергей Костиков. – Выглянул из-за ширмы, вижу, что слетел тройник. Так как я понимал, что там, наверху, на манипуляторе, находится человек, немедленно остановил свое оборудование и побежал туда.
Сергей поднялся на площадку и увидел, что его коллега сидит в подъемнике в шоковом состоянии, но в сознании. Вытащил его оттуда, вызвал медиков из заводского здравпункта и скорую помощь.
На участке после инцидента сделали самые серьезные выводы. Во-первых, выяснили, что рабочий использовал технологическую оснастку, которая не соответствовала строительной длине тройника, поэтому возникли зазоры между тройником и струбциной – примерно 100 миллиметров, – и при повороте манипулятора изделие сдвинулось, а затем упало с высоты. Во-вторых, на рабочем месте не обеспечили наличие всех элементов технологической оснастки. Кроме того, применяли неисправную струбцину крепления изделия к ложементу оснастки.
Примерно через две недели технологи по сварочному оборудованию разработали новую универсальную оснастку и усовершенствовали имеющуюся, сделали более надежные крепления, установили ограждение высотой 1,1 метра на площадке доступа к манипулятору. А персонал участка обучили безопасной работе на высоте.
– Сейчас я тружусь мастером, и в мои обязанности входит проверка действий рабочих. Когда сварщик вставляет изделие в планшайбу, я иду и проверяю, чтобы все было закреплено и не было никаких зазоров, – говорит Сергей Костиков.
Виталий Уфимцев, водитель погрузчика склада готовой продукции, Челябинск: «Любое рабочее место на заводе может стать опасным. Все зависит от нас самих. Например, чем опасно движение погрузчика по складу готовой продукции? Он может наехать на стеллажи, повредить их и обрушить на пол много тонн изделий. Или наехать на пешехода. Чтобы этого не произошло, мы сделали ограничители для стеллажей, выполнили дорожную разметку, недавно повесили под потолком проектор, который высвечивает на полу знак «Работает спецтехника».
Антон Симанов, мастер ферросплавного производства, Чусовой: «На нашем заводе я считаю опасным рессорное производство: много людей, оборудования, постоянное движение транспорта, вверху мостовые краны постоянно перемещают груз, внизу ездят погрузчики, ходят сотрудники. А опасные инциденты чаще всего случаются с людьми, которые находятся там, где находиться не должны. Если тебе не надо туда ходить – не ходи туда! Тем более если это запрещено техникой безопасности (у нас обозначены места, где быть нельзя). Самое опасное место на производстве – это то, где ты не должен находиться».
Алексей Садчиков, наладчик технологического оборудования, Выкса: «Приведу в пример не место, а процесс, составляющей которого является повышенный уровень шума. С ним сталкиваются работники участка нарезки труб первого трубного цеха. Шумовой эффект создается при транспортировке трубы по металлическим роликам, которые перемещают ее на линию отделки. Нашли хороший вариант, как сделать процесс транспортировки продукции по роликам гораздо тише, – гуммировать их, то есть покрыть полиуретаном».
Текст: Сергей Дмитриев, Анна Зиннатова, Светлана Кулагина, Елена Лищук, Ольга Плэчинтэ, Юрий Софонов, Светлана Шеметова. Фото: Архив ОМК
