Есть такая легенда: во время реализации космической программы Apollo во второй половине 1960-х годов американское аэрокосмическое агентство NASA столкнулась с проблемой: обыкновенные шариковые ручки не пишут в невесомости. И тогда агентство привлекло лучших ученых страны, и потратило несколько миллионов долларов налогоплательщиков для того, чтоб разработать специальную «космическую ручку». Это чудо техники могло писать в невесомости, при разных температурах, и вообще являлось лучшей ручкой всех времен и народов. В начале 1970-х стартовала первая совместная советско-американская космическая программа «Союз-Apollo». Американские астронавты приехали к своим коллегам в Звездный городок. И каково же было их удивление, когда они узнали, что русские в космосе пользуются для записей простыми карандашами, прекрасно пишущими в невесомости.
Благодарим Департамент корпоративных коммуникаций ПАО "Объединенная авиастроительная корпорация" за предоставление данного материала.
Конечно, это лишь легенда. На самом деле все было не так. Но в этой легенде кроется замечательная мысль: бывают простые решения, порой, «лежащие на поверхности», которые позволяют справится с очень сложными проблемами. Пример тому – проект «Поставки материалов по факту потребления», разработанный в Комсомольском-на-Амуре филиале компании «Гражданские самолеты Сухого» (КнАФ ГСС). В его рамках простая крышка на банке увеличила в 720 раз срок использования короткоживущих материалов.
О проекте рассказывает заместитель директора КнАФ ГСС по закупкам и логистике Василий Цысь: «Начну с проблемы. Корнями проект уходит аж в 2013 год. Тогда КнАФ ГСС вышел на такт сборки в 10 календарных дней. И почти ежедневно несколько сменных заданий не выполнялись по причине того, что в производстве наблюдался дефицит короткоживущих материалов. Это те материалы, которые после приготовления – например, смешивания компонентов – живут в течение всего 3-4 часов и могут быть применены только в это время. Мы эту проблему обнаружили, поскольку она уже стала влиять на график производства, и занялись ей».
В те времена производство каждый вечер давало службе закупок заявку на получение короткоживущих материалов на следующий день. Утром следующего дня экспедиторы службы закупок отправлялись на соседний завод – Комсомольский-на-Амуре авиационный завод им. Ю. А. Гагарина (КнААЗ), где покупали и получали короткоживущие материалы и привозили их в цех окончательной сборки КнАФ ГСС. В лучшем случае они попадали туда к 11 часам дня, то есть с начала рабочего дня, с 8 утра в течение 3 часов уже была нехватка этих материалов. Но иногда по разным причинам короткоживущие материалы попадали в цех и к 2 часам дня, и позже, а иногда их не привозили вообще. Даже когда они попадали в цех вовремя к 11 часам, эти материалы доставлялись в определенную точку, а по цеху разносился клич «Привезли материалы!» Рабочие сбегались, выстраивались в очередь. И здесь, по мнению Василия Цыся, происходило как минимум две потери: излишнее перемещение через весь цех окончательной сборки и ожидание получения материалов. Бывали случаи, что тот, кто пришел первым, брал материалов побольше, с запасом, потому последним их вообще не хватало. И если в один день их не хватало, то на следующий производство заказывало материалов побольше, хотя на самом деле использовало меньше. Получался такой «хлыст» в логистике. Кроме того, короткоживущие материалы имеют еще свойство пропадать после отведенных им 3-4 часов. Потому их и называют «короткоживущие».
Перед службой по закупкам стояло несколько вызовов:
«Все началось с решения технических проблем, – рассказывает Василий Цысь. – Наш технологический департамент очень крепко подумал и нашел простые решения. Например, поставка эмали ЭП-140, которая состоит из двух компонентов – основы и отвердителя. Наши технологи предложили замечательное изобретение – банка в банке. В основную емкость заливается основа, во внутреннюю емкость-колпачок – отвердитель. Для удобства их последующего смешивания в основную банку мы кладем металлические шарики. И все это закрывается крышкой. В таком состоянии компоненты могут храниться уже не 3 часа, а 3 месяца!» Это те самые 720 раз, в которые увеличился срок жизни компонентов благодаря простой крышке.
На банки с компонентами сегодня клеится бирка об их содержимом. Теперь в нужное время рабочий, обученный работе по специальному технологическому процессу, берет банку с соответствующими компонентами, вынимает отвердитель, выливает его в основу, перемешивает (металлические шарики позволяют использовать банку как шейкер), и – эмаль готова к использованию. Гениально и просто!
«Мы смогли сделать короткоживущие материалы легкодоступными», – Василий Цысь заместитель директора КнАФ ГСС по закупкам и логистике.
За качество подготовки краски в формате «банка в банке» отвечает специально закупленная мерная машина, которая строго отмеряет необходимое количество основы и отвердителя.
Еще один пример – двухкомпонентный клей ВК-27. Раньше его поставляли в больших бидонах. Разливать его было крайне неудобно. Сегодня на КнАФ ГСС этот клей поставляется в двух шприцах – в каждом свой компонент. В нужный момент компоненты из шприцев выдавливаются, смешиваются и получается готовый к использованию клей.
Эти простые решения позволили решить сложнейшую проблему. «Мы смогли сделать короткоживущие материалы легкодоступными. Решив эту техническую задачу, мы приступили к логистическим вопросам, – говорит Василий Цысь. – На каждом производственном участке мы установили специальный “оранжевый шкаф” с короткоживущими материалами. Оранжевый – потому что противопожарный. Сегодня эти материалы доступны 24 часа в сутки 7 дней в неделю. Рабочий с минимальными перемещениями в любой момент подходит к шкафу, берет короткоживущие материалы столько, сколько необходимо и успешно выполняет свое производственное задание».
Благодаря этому проекту, только за счет того, что рабочие перестали брать материалы с запасом, а потом выбрасывать лишние, неиспользованные, сразу в два раза снизилась норма закупаемых материалов!
Такой эффект было решено распространить на вспомогательные материалы, в том числе на миткаль, бязь, наждачную бумагу, кисти и так далее. Ранее все эти материалы входили в состав сменного задания. И технолог должен был понять – сколько для выполнения сменного задания понадобится, например, той же ткани. Чтобы рабочему всегда хватило этой ткани, технолог закладывал ее чуть-чуть побольше. Пусть это был запас в 7-10 %, но в целом это давало существенное увеличение затрат.
«Мы смогли сделать короткоживущие материалы легкодоступными», – Василий Цысь заместитель директора КнАФ ГСС по закупкам и логистике.
Тогда «оранжевый шкаф» был доработан. В нем теперь размещаются все возможные материалы, которые могут потребоваться на отдельном участке. Для удобства на шкафу установили специальные приспособления, позволяющие взять материал ровно столько, сколько необходимо для использования в работе. Также все материалы располагаются в шкафу по системе FIFO (First in, first out), то есть материалы, полученные раньше стоят в очереди для выдачи первыми.
Теперь на КнАФ ГСС система поставки материалов по факту потребления работает следующим образом. На участке располагается шкаф. В него кладут материала ровно столько, чтобы хватило на одну смену. Вечером сотрудник производственного склада («ПРОСК»), подходит к такому «оранжевому шкафу», смотрит сколько рабочие взяли материала за смену, определяя сколько фактически использовали материала. По итогам осмотра он делает докладку из «ПРОСКа» в шкаф, чтобы на следующий день рабочие смогли дальше работать. Один раз в течении производственного такта работник «ПРОСКа» делает заявку на склад материалов, который в свою очередь восполняет израсходованный материал и по системе канбан делает заказ поставщику.
«Мы поработали так года полтора и подумали – зачем нам вообще в этой схеме склад? – делится Василий Цысь. – Для вспомогательных материалов он вообще не нужен. Мы провели конкурсную процедуру, определили поставщика, и сегодня он делает поставку вспомогательных материалов нам напрямую в «ПРОСК» на производстве, минуя склад материалов. Весь материал, который храниться в «Оранжевых шкафах» не требует особых условий хранения, поэтому параметры окружающей среды, которые постоянно отслеживаются в производстве позволяют обеспечить предоставление рабочему качественного материала.».
Теперь, когда очередной производственный такт заканчивается, один закупщик на 177 позиций вспомогательных материалов нажимает в программе одну кнопку и получает отчет по каждому производственному участку о том, сколько было использовано материалов. Их списание идет в одной и той же системе и в «ПРОСК», и у закупщика. Одним движением мыши это конвертируется в заявку и сбрасывается поставщику. На КнАФ ГСС это называется «электронный канбан». Японское слово «канбан» буквально означает «рекламный щит» или «вывеска», а в логистике «канбан» – это система организации снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок». По заявке поставщик за два дня делает комплектацию и на третий день для каждого производственного участка делает восполнение.
Такая система оказалась очень гибкая. График производства КнАФ ГСС зависит от подписанных контрактов: бывает в год собирают 34 «Суперджета», бывает 18, бывает 25. Из-за этого производственные такты меняются. Предприятие потребляет то больше, то меньше вспомогательных материалов. Система их поставки по факту исключает риски заказа больше или меньше, чем требуется. Сегодня их заказывают ровно столько, сколько использовали, сколько необходимо по факту потребления.
Таким образом со склада материалов КнАФ ГСС были убраны все вспомогательные материалы, высвободив при этом примерно 50 % занимаемой им площади.
Основные материалы – такие как эмали или герметики – на такую схему перевести нельзя. Их качество предприятие обязано контролировать самостоятельно. Для этого есть этап входного контроля в лаборатории. К этим материалам применяются совсем другие требования при оформлении документации. Те материалы, которые остаются на самолете, не могут быть отданы по существующим требованиям на аутсорсинг. Но все эти материалы на складе расположены по системе канбан. Герметики, например, в Комсомольске располагаются в новых «гравитационных» стеллажах. Они разделены на ячейки. Эти ячейки – партии для канбана. Их размер был определен исходя из подсчета среднего потребления того или иного материала за такт, минимальной нормы поставки поставщиком, продолжительности времени для его производства.
Когда содержимое из такой ячейки полностью передано на производство, кладовщик берет «ключ-канбан» и отдает его в службу закупок, чтобы та пополнила запас материалов. Закупщик вешает «ключ-канбан» на специальную доску, на которой для каждого материала предусмотрена специальная строка, а столбики на доске означают различные этапы прохождения этого канбана – формирование заказа, приемка заявки поставщиком, если необходимо – предоплата, затем – производство, доставка, входной контроль, поставка на складской учет. Начальнику бюро закупок и закупщику всегда понятно, что в данный момент происходит и что нужно закупать. Причем, они застрахованы от перезакупки и недозакупки. Они приобретут ровно то количество материалов, которое употребили и которое нужно восполнить. Для простоты и наглядности «ключи-канбаны» бывают различных цветов: например, желтый означает, что товар на складе еще есть, но скоро закончится, а красный – закончился.
Такая система позволила КнАФ ГСС снизить запасы материалов на складе на 55 % – с 44,6 млн руб. до 20,1 млн руб. Благодаря системе FIFO больше не выкидывают неиспользованные, просроченные материалы. Это дало экономию еще на 1,8 млн руб.
Но и на таких впечатляющих результатах комсомольчане не остановились. «Конечно, не все логистические вопросы на предприятии полностью решены, – говорит Василий Цысь. – Но, когда мы “сняли сливки” и убрали видимые, явные потери, мы посмотрели на закупаемые материалы. Самым дорогим из них, который составлял на тот момент 40 % от стоимости всех закупок, оказался герметик. Он был импортный. Наши конструкторские службы провели большую работу с поставщиком, сделали отечественный аналог. Сегодня мы используем российский герметик. Это дало нам еще 12,4 млн руб. экономии».
В целом в результате реализации проекта «Поставки материалов по факту потребления» время ожидания материалов рабочими сократилось на 99 % – с 240 до 2 мин. Трудоемкости по складу снизилась на 56 % – с 2222 человеко-часов в месяц до 952. Стоимость материалов в составе воздушного судна уменьшилась на 54 % – с 5,21 млн до 2,39 млн руб. Наконец, произошло сокращение на 48 % производственных площадей – с 191,4 до 90,86 м2. Суммарный экономический эффект за год от проекта составил более 48 млн руб.
Текст: Константин Лантратов
Фотографии: Марина Лысцева; архив КнАФ ГСС
