Одним из наиболее эффективных инструментов для оптимизации производства является Канбан. Его использование позволяет избежать перепроизводство и стабилизировать нагрузку на планирование. Применяя Канбан, мы сами устанавливаем сроки и количество, что позволяет не зависеть от заказов.
Благодарим редакцию корпоративной газеты "Зеленая заЩИТа" ЗАО «ГК «Электрощит» – ТМ Самара» за предоставление данного материала.
Автор: Елена Карташева, инженер по изменению производственных процессов
Наше предприятие довольно большое, вести контроль по системе сложно. Поэтому в самих цехах нужно сделать все процессы наиболее простыми и наглядными.
Аналитик складских запасов Дирекции по индустриальному развитию Святослав Глотов проанализировал много информации, позволяющей выяснить, на чем нужно сосредоточиться. Оказалось, что одним из самых больших потоков является поток, идущий от МОЦ в ЦЭА (через ЦГП). В ЦЭА уже началась оптимизация процесса производства, поэтому принять в расчет его было намного проще.
Изучение данных позволило выбрать раму, которая производится в 80%. При этом Канбан следовало запустить не только в ЦЭА, но и по всей цепочке. Возник вопрос: в каком количестве нужно заказывать рамы? Точные данные отсутствовали, т.к. все заказы делались через ПДС, а теперь заказывать должен был сам цех. Но кому? Маршрут у рамы следующий: сварка ЭМЦ, МОЦ, ЦГП и ЦЭА. Прорабатывалась схема, в которой детали хранятся в ЭМЦ, и там их заказывают. Далее они идут по обычному маршруту. При этом для транспортировки необходимо использовать существующие рейсы между цехами.
Как только было определено, что заказ идет в ЭМЦ, возник второй вопрос: как часто и сколько заказывать. Чтобы знать, какое количество производить, нужно понять максимальную загрузку. В ЦЭА она составляет 40 рам в сутки. Если смотреть по программе, то этот показатель в среднем равен 80. Это говорит о нестабильном планировании внутри цеха. Либо производим по максимуму, либо вообще ничего. Но и 40 рам – это слишком много. Поэтому было принято решение ограничить количество до 12, а буфер сделать для 72. 12 – вместимость упаковки, а 72 – это шесть партий.
Далее началось изучение технологического цикла: сколько времени уйдет на производство в каждом цехе, сколько на транспортировку с учетом рейсов. Выяснилось, что весь процесс от начала и до конца занимает около трех дней. Так как программа нестабильна, и если мы будем потреблять по 40 штук, то не сможем обеспечить производство.
Было принято решение организовать double bind в ЭМЦ, т.е. когда мы заказываем, то не ждем, что ЭМЦ возьмет в работу, а сразу все выставляем в МОЦ. В ЭМЦ сделали некий буфер, который позволил избавиться от лишнего ожидания. Общее время процесса уменьшилось до двух дней.
Для производства рам нужны заготовки. Выяснилось, что рамы состоят из 12 комплектующих, которые производятся в ЗЦ. Поэтому возникла потребность сделать Канбан для заготовок, которые входят в маршрут. Установили, что 48 – это оптимальный размер партии, необходимый ЭМЦ. Однако это количество не совпадает с тем, что может сделать ЗЦ. Это происходит из-за того, что при производстве в ЗЦ у деталей есть свой маршрут движения между корпусами. Технологический процесс занимает четыре дня. При такой ситуации 48 штук не хватит, т.е. в ЗЦ нужно сделать свой буфер. Если ЭМЦ необходимы комплектующие, то они просто заказывают и получают. Это служит сигналом для ЗЦ, что пора запускать детали в производство для пополнения буфера. Стабилизируется нагрузка на ЗЦ, в то же время идет избавление от перепроизводства.
В Канбане для производства рам были охвачены пять цехов, между которыми установилась плотная взаимосвязь. Таким образом, удается улучшить многие основные процессы и оптимизировать сопутствующие. Канбан – это наглядный инструмент, позволяющий выявлять проблемы и решать их.
