Три простых решения, которые помогут вернуть потраченное и сэкономить в будущем.
Вендинговый аппарат для выдачи СИЗ на «Уралэлектромеди»—в работе
Летом 2021 года в УГМК состоялся первый корпоративный кейс-чемпионат по снижению уровня производственных запасов. Чемпионат стал не просто интеллектуальным состязанием, он принес реальные результаты: решения, которые предложили участники, уже работают на предприятиях компании и помогают снижать расходы на закупки и освобождать оборотный капитал. Подробнее о том, как идеи наших коллег принесли пользу компании, расскажем в этом материале.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
На предприятиях УГМК есть производственные запасы. Что-то из этого действительно востребовано, что-то использовать не стали или не смогли, а что-то лежит без дела потому, что объем закупки превосходит реальные потребности предприятия. Все это производственные излишки, которые занимают ресурсы компании, но не приносят пользы. Что делать? Участники кейс-чемпионата предложили три простых решения, которые помогут вернуть потраченное и сэкономить в будущем:
Рассмотрим каждое решение подробнее.
Это решение уже применили к конкретной группе запасов — средствам индивидуальной защиты (СИЗ).
Раньше СИЗ закупали большими партиями. В цифрах этот запас сильно превышает наши реальные потребности, а на деле — нередко их не удовлетворяет. Допустим, рабочему нужны новые ботинки. За ними он идет на склад и обнаруживает, что остались лишь пары 45-го размера. Ходовые размеры закончились, а большие стоят — они нужны редко, но деньги на них потрачены. Так происходит из-за неправильного планирования закупок и ошибок при анализе потребностей и объемов выданных СИЗ.
Выход — покупать только то, что нужно конкретному работнику прямо сейчас. Для этого на предприятиях организовали склады и сдали их в аренду поставщикам СИЗ. Поставщики привезли на эти склады свои товары, и получился своеобразный магазин: теперь любой работник может прийти и взять то, что ему нужно, а компания не платит за ненужные запасы.
Вендинговые аппараты, которые автоматически могут выдавать СИЗ и собирать их назад, уже появились на Уралэлектромеди. Два автомата установлены на ПСЦМ, четыре — на главной площадке УЭМ. До конца года будут установлены еще 36.
Это решение уже реализуется на «Уралэлектромеди» и Челябинском цинковом заводе. Планируется тиражировать его на остальные предприятия УГМК.
Это решение касается неликвидов. То есть таких запасов, которые точно не пригодятся. Раньше неликвиды анализировали раз в квартал. Участники кейс-чемпионата предложили делать это ежемесячно. Для этого на 40 предприятиях создали комиссии по запасам. Их задача — определить реальный объем невостребованных запасов, распределить их по категориям и разобраться, что из этого можно продать.
Такие комиссии работают с августа. За это время они дополнительно выявили неликвиды на сумму около 1 млрд рублей. До этого объем неликвидов оценивалсяв2млрд рублей. Все неликвиды распределили по категориям: например, электротехника, подшипники, инструмент. Часть из них — на сумму более 1 млдрд рублей — уже выставили на продажу, еще часть — готовят к продаже.
Продавать неликвиды теперь будут по-новому — активно. Для этого заключили договор с агентом — онлайн-площадкой по реализации неликвидов. Там невостребованные товары и материалы объединяются в лоты: в одном лоте собраны несколько однотипных товаров, к каждому есть подробное описание. Агент берет на себя обязательства по поиску покупателей. Этот механизм можно сравнить с работой агентов по недвижимости, которым мы поручаем продавать, например, квартиру.
Дополнительно неликвиды компании разместили на специальных сайтах, они устроены примерно так же, как знакомый всем сайт «Авито»: каждый может что-то продать, разместив объявление, или купить.
Польза этого решения очевидна: уже готовятся первые продажи, которые помогут компании вернуть около 6,5 млн рублей.
Сейчас в части закупок между предприятиями УГМК нет связи. Например, на предприятии А закупили запчасти для ремонта оборудования, а после решили реконструировать цех. Запчасти не пригодились и остались лежать на складе. Такие же запчасти в это же время огромной партией закупает предприятие Б: это расходы и ожидание поставки. Если бы на предприятии Б знали о том, что у коллег с предприятия А есть эти запчасти, можно было бы сэкономить время и деньги.
Выход — создать единую базу данных невостребованных товаров и материалов. В будущем эта база будет сопоставлять данные по запасам с наименованиями из электронных конкурентных листов. Это позволит сократить объем закупок и расходов на них, потому что не придется покупать то, что уже есть.
Александра КИРСАНОВА
