Расскажем, что уже сделано и что запланировано в рамках программы повышения надежности работы оборудования.
Благодарим Пресс-службу АО «Волга» за предоставление данного материала.
Сегодня в гостях рубрики “Надежность” — Владимир Шестаков, ведущий инженер-программист IT-службы АО “Волга”. Он поделился историей участия своего отдела в реализации программы повышения надежности работы оборудования через внедрение цифровых технологий.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
— Как вы оцениваете вклад вашей IT-службы в реализацию программы повышения надежности работы оборудования? Какие ключевые этапы вы провели?
— В 2022 году наша IT-служба стала одним из первых участников проекта «Надежность». Перед нами стояла задача создать классификатор и структуру оборудования и развернуть его в базу данных оборудования на платформе корпоративной информационной системы (КИС «Моновизор»), включая иерархию по техническим службам, описание оборудования, определение его критичности и прикрепление документации — паспортов оборудования, схем и чертежей. Трудно переоценить вклад нашей команды: мы разработали и внедрили решения, которые помогли выстраивать комплексную стратегию улучшения надежности оборудования, включая проведение обходов, стратегии технического обслуживания, создание инвестпрограмм. Для меня лично этот проект стал шансом применить знания на практике и увидеть результат командной работы.
Далее мы организовали обучение сотрудников, что помогло наладить взаимодействие между IT и организовать совместную работу по наполнению и развитию базы оборудования. Затем производственные службы начали заполнять базу данных, и нам даже пришлось слегка доработать программу для удобства пользователей.
Следующим этапом совместно с производственной службой мы приступили к созданию журнала неисправностей, который позволит заносить данные в электронном виде, не прибегая к бумажным носителям. К концу 4-го этапа программы «Надежность» (2024 г.) реализована база оборудования по БДМ8, по новым проектам БДМ6 и ММ500, в процессе создание базы по БДМ5, ТММ, ДПЦ, с 2025 года начали работы по созданию базы оборудования паротурбинного цеха.
— Расскажите о планах на 2025 год. Что предполагает пятый этап проекта "Надежность"?
— У нас сильная IT-служба, и интеллектуальная собственность — наш приоритет. Поэтому мы не покупаем готовые решения, а разрабатываем и внедряем их сами. Планируется, что сотрудники IT-отдела совместно с командой проекта «Надежность» создадут информационную систему ТОиР (технического обслуживания и ремонтов) на базе КИС «Моновизор». Одна из составляющих этой системы – мобильное приложение для обходов оборудования.
Мобильные обходы — это современное цифровое решение для мониторинга оборудования. Работник сможет с помощью смартфона проверять его состояние в ходе обходов по разработанным чек-листам и в режиме реального времени вносить данные о неисправностях прямо в общую систему.
Эти обходы помогут вовремя выявлять проблемы и заносить их в журнал неисправностей. Нововведение сократит время на обработку информации, надёжно сохранит данные обходов, а уведомления о дефектах будут мгновенно поступать ответственным специалистам для принятия мер. В результате работа производственной службы станет еще эффективнее.
— Какие перспективы открывает реализация проекта для компании?
— Комбинат переходит на современные IT-решения, цифровизируя и оцифровывая материалы для хранения в единой корпоративной базе. Всё это делается ради скорости и эффективности. Моя роль в проекте — разработка и внедрение этой системы, что приносит реальную пользу предприятию.
Благодаря проекту «Надежность» создаётся единая система, которая охватит все подразделения предприятия. Она поможет сократить объемы документооборота и автоматизирует все процессы: от контроля состояния оборудования до учёта запасов на складе и закупок расходуемых запчастей. Раньше такого не было, но теперь всё меняется благодаря совместным усилиям IT-службы и команды проекта. Упрощённый поиск, экономия времени и приведение всех процессов к единым стандартам — вот главные преимущества новой системы. Когда информация централизована и доступна каждому, это серьёзно ускоряет работу.
Текст и фото: Пресс-служба АО «Волга»
