Планируется снизить на 40% количество и продолжительность внеплановых простоев, увеличить на 30% среднее время между отказами
Благодарим Пресс-службу ОАО «ХК «Сибцем» за предоставление данного материала.
Специалисты холдинга «Сибирский цемент» разработали систему, позволяющую собирать, агрегировать и анализировать информацию о состоянии основного технологического оборудования.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«В конце 2021 года началась реализация проекта «Мобильная диагностика», цель которого – повышение эффективности обходов и осмотров оборудования, как следствие, повышение надежности его работы, улучшение процесса эксплуатации технологических линий, – подчеркивает директор производственного департамента АО «ХК «Сибцем» Виталий Кайзер. – За счет использования программного продукта планируется к 2026 году снизить на 40% количество и продолжительность внеплановых простоев, увеличить на 30% среднее время между отказами».
Обход оборудования – основа основ бесперебойного производства цемента. Раньше эту обязательную процедуру специалисты в цехах выполняли, полагаясь исключительно на собственные органы чувств: отмечали визуальные дефекты, посторонние шумы и запахи. Информация, полученная таким нехитрым способом – «методом пяти чувств», дает возможность относительно быстро устранить уже возникшую локальную неисправность. С годами цементники научились действовать на опережение – предупреждать выход оборудования из строя за счет применения современных технологий в части анализа данных и прогнозирования отказов. Один из таких инструментов – единый технологический портал, например.
Внедрение системы электронных обходов, интегрированной с технологическим порталом, – еще один важный шаг холдинга «Сибирский цемент» на пути цифровизации всех бизнес-процессов, в том числе производственных.
С внедрением прогрессивных наработок необходимость в проведении стандартных регулярных проверок состояния узлов и механизмов не отпала. Сама процедура, конечно, изменилась, но все еще имеет недостатки. «Заводской персонал в ходе осмотра печей и мельниц составляет протокол на бумаге, после завершения процедуры вручную переносит данные на компьютер. Оформление электронного отчета, как правило, отнимает немало времени. Между совершением обхода и рассылкой итогового документа может пройти и четыре, и даже восемь часов. Кроме того, при переносе данных на электронный носитель специалисты нередко допускают ошибки. Таким образом, выполнение данной задачи снижает производительность труда персонала и скорость реагирования, – поясняет ведущий специалист по техническому анализу АО «ХК «Сибцем» Илья Судаков. – Использование мобильного приложения позволяет исключить эти несовершенства системы, дает возможность выявлять и устранять дефекты оборудования более оперативно».
В новой системе информация хорошо структурирована, предусмотрен аналитический блок. Он пока в разработке, поскольку для накопления статистических данных необходимо время. Когда в системе наберется достаточный объем информации, специалисты смогут видеть общую картину состояния оборудования в динамике, выявлять значимые тренды и на основе анализа большого массива данных принимать системные решения.
«Условно мы провели осмотры всех редукторов вращающихся печей и мельниц на предприятиях и после продолжительных наблюдений сделали вывод: допустим, наша систематическая проблема – это повышенная шумность оборудования и расход смазки, одна из возможных причин – использование устаревшей смазки. Исходя из этого мы отказываемся от применения устаревшего смазочного материала в пользу более современного аналога. Другой пример: если выявили трещину на корпусе редуктора с помощью мобильной диагностики, мы можем контролировать развитие дефекта и заранее планировать работы по обслуживанию агрегата», – иллюстрирует теоретическим примером возможности продукта Илья Судаков.
В общем, мобильное приложение решает множество задач, и потому оно чрезвычайно востребовано.
На разработку и тестирование продукта ушло около года, этим занимался ведущий инженер-программист MES-систем АО «ХК «Сибцем» Владимир Яковлев. В работе принимали участие специалисты департамента информационных технологий и службы информационной безопасности холдинга – разработаны требования к программному продукту и его информационной безопасности.
«На рынке есть практически готовые решения для мобильной диагностики оборудования, однако мы не стали закупать софт. И дело вовсе не в том, что старт проекта пришелся на период ограничения взаимодействия с основными поставщиками программного обеспечения, хотя, безусловно, это отчасти сказалось на реализации, – отмечает начальник управления автоматизации производственных процессов АО «ХК «Сибцем» Александр Мещеряков. – Мы решили создать собственный продукт, который учитывает особенности и потребности холдинга, дает возможность оперативно подстраиваться под существующие на предприятиях процессы, требования, разного рода нюансы. Кроме того, за счет разработки приложения собственными силами удалось значительно снизить уровень затрат. Если бы мы привлекали к реализации сторонние организации, то проект влетел бы в копеечку: прайс на подобные услуги довольно высок».
Сибцемовский специалист создавал продукт в условиях ограниченной техподдержки, необходимую информацию черпал из доступных источников в сети и на форумах, в итоге выбрал инструменты, подходящую платформу разработки. «Приложение создано на базе операционной системы «Андроид», – уточняет Владимир Яковлев. – Разработан простой удобный интерфейс, а также модуль формирования обходов. Система интегрирована с технологическим порталом, имеет масштабируемую структуру, легко расширяемый функционал, она проста в администрировании».
В рамках проекта создан унифицированный справочник: для каждой единицы оборудования, внесенной в систему, предусмотрен определенный набор параметров, по которым следует оценивать ее состояние. «Это – заслуга наших коллег из производственного департамента компании и цементных заводов, они провели большую методологическую работу», – отмечает Александр Мещеряков.
Приложение включает основное технологическое оборудование цементных заводов: все вращающиеся печи, сырьевые и цементные мельницы. На каждом из этих объектов может проверяться по несколько элементов. Так, на печных агрегатах – 28 контрольных точек, на сырьевых мельницах – 10, на цементных – 11. Состояние оборудования оценивается по 8-10 параметрам. Например, при осмотре печи обходчик должен отметить в приложении наличие или отсутствие повышенной вибрации, шумов, проблем с крепежными элементами, нарушения заземления и другие важные моменты. В системе предусмотрена возможность внесения дополнительных параметров.
«При необходимости можно увеличить и количество объектов контроля. Сделать это просто при помощи технологии бесконтактного считывания – так называемых NFC-меток», – говорит Илья Судаков. По сути, это наклейки с маленьким чипом, на который записана информация. Данное простейшее устройство «привязывают» к конкретной единице оборудования, так она идентифицируется в системе. Сама наклейка прикрепляется непосредственно к объекту контроля или стойке рядом с ним. Стоит навести на метку смартфон, приложение откроет нужную страницу и предложит начать осмотр именно этого узла. На данный момент среднее количество объектов контроля, оснащенных NFC-метками, – около 350. Ограничений по максимальному количеству объектов система не имеет.
Мобильное приложение обещает стать хорошим подспорьем для обходчиков. Оно создает порядок. Специалист идет по маршруту уже не хаотично, а в соответствии с полученным заданием. Причем он точно знает, какие контрольные точки ему необходимо пройти, система выдает конкретный набор параметров, по которым нужно оценить состояние того или иного вида оборудования. Помимо этого, в телефоне есть четкие инструкции и подсказки.
«Продукт интуитивно понятный, им легко пользоваться. Специалист указывает значение контролируемых параметров, при необходимости может добавить комментарий», – поясняет Владимир Яковлев.
Отметим, что для передачи данных используются общедоступные сети мобильных операторов с подключением к внутренней сети холдинга через сервис VPN, либо через Wi-Fi точки доступа предприятий (канал защищен в соответствии с нормами безопасности технологических сетей). Если связь после запуска обхода в приложении пропадет, то продуктом можно будет продолжать пользоваться. Доступ к интернету понадобится только в конце осмотра для выгрузки результатов на сервер.
При завершении обхода отчет формируется автоматически и моментально отправляется по электронной почте всем заинтересованным лицам. Сейчас в числе адресатов – управляющие директора предприятий, технические директора и директора по производству, главные специалисты. У отчета – удобный формат, отклонения и замечания выделяются красным цветом, их не пропустишь.
Если о задаче забыли и обход не был выполнен, либо пропущены отдельные контрольные точки, программа подаст сигнал. То же самое произойдет при длительном отсутствии проверок на конкретном объекте. «Система имеет высокий уровень защиты от человеческого фактора, – добавляет Александр Мещеряков. – Наличие NFC-меток и временной контроль проведения осмотра оборудования не позволит выполнить процедуру формально».
С помощью продукта можно оптимизировать маршрут, сократить протяженность пути и время, затрачиваемое на него. А можно и усложнить процедуру для экспертов. Илья Судаков отмечает, что в соответствии с мировой практикой предусмотрено три принципиальных уровня работы системы. «Первый уровень – для цехового персонала. Сотрудники подразделений должны выполнять обход как минимум один раз в смену, – рассказывает он. – Второй уровень более глубокий: добавляются специфические параметры вроде вибрации или, например, контроля температуры. Он предусмотрен для еженедельного контроля оборудования специалистами отдела технического анализа. Третий рассчитан на руководителей, которые совершают осмотр раз в месяц. В целом периодичность обходов на предприятиях не будет одинаковой в связи с различной производственной загрузкой и влиянием других факторов».
Приложение функционирует уже около полугода. Сейчас оно используется на всех цементных заводах холдинга (распространить практику на комбинат «Волна» и предприятия «Сибирского бетона» планируется позже). Приобретено по одному смартфону, имеющему защищенную конфигурацию, для каждого из пяти предприятий, на Тимлюйском цемзаводе их уже два. В ближайшее время поступит еще шесть гаджетов: из них два – в отдел технического анализа АО «ХК «Сибцем» и по одному – на производственные активы.
«Приложение постоянно дорабатывается и обновляется: мы устраняем возникающие ошибки, улучшаем интерфейс и блок отчетов, – говорит Илья Судаков. – Что касается перспектив развития системы: в дальнейшем мы сможем отслеживать состояние не только работающего, но и остановленного в ходе ремонта оборудования. Создадим специальный справочник параметров для редукторов, цапфовых подшипников, корпусов, других узлов. Таким образом, сможем закладывать в систему результаты технической инспекции оборудования и отслеживать их в динамике».
На сегодняшний день обходы на местах выполняют только представители отдела технического анализа холдинга. С запуском приложения и веб-системы в промышленную эксплуатацию весь функционал будет передан и распределен между заводчанами, которые отвечают за обходы оборудования на разных технологических участках.
Анастасия Лескова
