Расскажем, как обеспечить сквозную цифровизацию процессов качества и проекте «Цифровое производство УРАЛ».
Текст и фото: PROF-IT GROUP
В рамках растущих требований к качеству, конкуренции и регуляторных норм производственные предприятия сталкиваются с необходимостью перестраивать свои процессы – не просто модернизировать оборудование, а переосмыслить подход к управлению на уровне данных. Именно здесь на первый план выходят системы MES и QMS, способные обеспечить сквозную цифровизацию процессов качества.
Справка о компании
PROF-IT GROUP – российский цифровой промышленный интегратор. Ключевая экспертиза – автоматизация производственных и бизнес-процессов, миграция с иностранного ПО и решений на импортонезависимые технологии, внедрение решений для Индустрии 4.0 (MES, QMS, APS, IIoT, промышленные роботы, машинное зрение), системная и сетевая интеграция, разработка и внедрение собственных программных продуктов для цифрового контура производственных предприятий, комплексный сервис ИТ-систем и инфраструктуры предприятий.
Обеспечение должного качества продукции, исходя из портрета целевого потребителя, – процесс, требующий как однозначного понимания рынка ее сбыта, так и определенных навыков по организации процессов управления качеством.
Если понимание рынка сбыта производимых товаров, облика целевого заказчика – процесс, большей частью лежащий в области магии маркетинга, то организация процессов качества – от его планирования до получения обратной связи по эксплуатации проданной продукции и корректировки новых изделий (в любом из аспектов: от дизайна и технологии до изменения сроков гарантии) – поддается управлению и, как следствие, цифровизации.
Цифровизация в данном случае не должна являться самоцелью, а только инструментом по реализации стратегии производителя. Цифровая трансформация должна быть тесно связана с управлением жизненным циклом продукции, рассматриваемым сквозь призму требований качества.
Рынок начинает диктовать новые условия, где потребитель ждет стабильного, прогнозируемого качества продукции. Обеспечить его можно только тогда, когда процессы качества встроены во все этапы жизненного цикла изделия от проектирования до постгарантийного обслуживания. При этом следует признать, что управление качеством – это, по сути, управление затратами. Каждое несоответствие, каждая ошибка в производственном процессе или слабость поставщика влечет за собой расходы, которые часто становятся заметны только спустя месяцы или годы эксплуатации изделия.
Учитывая затраты производителя, связанные с расходами на обеспечение качества выпускаемой продукции, можно признать верным следующее утверждение: управление качеством – это управление себестоимостью выпускаемой продукции.
Как показывает практика, функционала стандартных информационных систем предприятия оказывается недостаточно для решения задач цифровизации широкого спектра процессов сквозного управления качеством. К примеру:
Этот список можно продолжать – добавить ERP, CRM и прочие, но вывод однозначен. Если предприятие ставит перед собой стратегические задачи по управлению качеством выпускаемой продукции, оно рано или поздно придет к пониманию необходимости использования специализированных информационных систем класса QMS (Quality Management System).
Информационные системы класса QMS являются надстройкой над общим инженерно-производственным и частично экономико-финансовым ИТ-ландшафтом и, как зонтиком, накрывают все процессы, связанные с качеством продукции на различных этапах ее жизненного цикла – от проектирования (и связанного с ним анализа потенциальных дефектов и их влияния) до управления гарантийными заявками, возникающими в ходе эксплуатации изделий. И так по кругу.
Объем данных, который в итоге агрегируют в системах по сквозному управлению качеством, позволяет для наукоемких, технически сложных и дорогостоящих изделий с длительным циклом эксплуатации говорить о создании цифровых паспортов качества изделия.
Собираемые в цифровой паспорт данные по аналогии с амбулаторной картой поликлиники позволяют для каждого конкретного изделия или в некоторых случаях партии изделий при необходимости поставить диагноз (выявить причину возникновения несоответствия, определить виновных) и назначить лечение (выполнить гарантийные обязательства, постгарантийный сервис с минимальными затратами).
Проанализировав данные по более широкому номенклатурному ряду и временному интервалу, можно принимать решения, напрямую влияющие на стоимость продукции: по бездефектной номенклатуре материалов и комплектующих уменьшить объем контроля – как входного, так и производственного; выявить материалы и комплектующие, производственные и непроизводственные процессы с максимальным уровнем несоответствий и разработать по ним корректирующие мероприятия, отследить их эффективность.
Корректирующие мероприятия могут включать в себя обширный набор действий и их комбинаторику, начиная от реинжиниринга продукта и процессов его производства до принятия решения о смене поставщика комплектующих и материалов. Самое важное: любые решения – в том числе и такие дорогостоящие, как кардинальное изменение технологии производства, когда могут потребоваться затраты по капитальному строительству, – будут приниматься на основании объективных данных.
Все эти аспекты, как и все процессы, связанные с управлением и цифровизацией процессов обеспечения должного качества, требуют слаженной работы кросс-функциональной команды предприятия, представленной сотрудниками различных подразделений. Качество не может быть уделом только профильных подразделений предприятия. Успешная практика создания таких команд и их реальная работа является залогом успешного планирования качества выпускаемой продукции APQP (Advanced Planning Quality Process).
При переходе на комплексный подход по управлению качеством стоит обратить внимание на несколько процессов, как хорошо всем известных, так и являющихся экзотикой для большинства отечественных предприятий. Перечислим некоторые из них.
Анализ видов и последствий отказов FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – можно смело отнести к экзотике, являющейся частью APQP. На стадии инжиниринга он является инструментом, который при должной методологической поддержке со стороны дирекции по качеству, при наличии цифровых инструментов и, самое главное, политической воли высшего руководства предприятия может оказать значительное влияние как на коммерческий успех продукта, так и на стоимость производства и постпродажного сопровождения, а в конечном счете – на себестоимость.
Входной контроль должен интегрироваться с системами по управлению складами WMS (Warehouse Management System) и по определенным правилам обеспечивать жесткий контроль поступающих от поставщиков комплектующих и материалов, проводить блокировку их передачи на производство, при необходимости инициировать планы управления и агрегировать данные об уровне выявленных несоответствий для последующего анализа.
Оперативный контроль качества на производстве, как правило, является частью систем по оперативному управлению производством MES (Manufacturing Execution System). Агрегирование выявленных несоответствий в ходе производственного процесса служит базой для выработки управленческих решений и играет в пользу мероприятий, направленных на повышение производственной культуры. В настоящее время систематическое повторение какого-либо несоответствия в ходе производства является однозначным маркером для проработки вопроса автоматизации применяемого технологического процесса, например, с использованием машинного зрения или роботизации. Вовремя выявленное несоответствие, когда изделие находится на территории предприятия, как правило, в итоге значительно снижает затраты на гарантийное сопровождение, защищает репутацию бренда и производителя.
Обеспечение гарантийных обязательств – один из ключевых вопросов любого производителя наукоемкой продукции. Крайне важно найти баланс между затратами на качество: стоимостью материалов и комплектующих от поставщиков, объемом контроля собственного производства и затрат на обеспечение гарантийных обязательств. Важно отвечать и платить только за свои несоответствия, а не за особенности эксплуатации продукции конечным пользователем или дефекты, возникшие по вине поставщика комплектующих.
Как видно из описания ряда процессов и задач, связанных с управлением качеством выпускаемой продукции на протяжении всего жизненного цикла, использование специализированных решений класса QMS является единственным логичным выбором.
При этом данные решения должны органично вписываться в ИТ-ландшафт предприятия, избегать дублирования функций и данных, иметь функционал по оценке эффективности всего комплекса мероприятий, связанных с обеспечением требуемого уровня качества продукции предприятия.
QMS Professional – это платформа по управлению качеством производимой продукции и ее комплектующих на протяжении всего жизненного цикла изделий, начиная с момента ее проектирования и заканчивая послепродажным сервисом готового изделия. Решение ориентировано на промышленные предприятия, которые хотят перейти от разрозненных Excel-файлов и «ручных» процедур к единому цифровому контуру качества. Продукт зарегистрирован в Едином реестре отечественного ПО и создан на платформе 1С:Предприятие.
QMS Professional от PROF-IT GROUP разработана как модульная система, которая поддерживает следующие процессы:
Планирование и управление производством требует актуальных данных о технологиях и маршрутах, корректных нормативов, прозрачного учета материалов, адекватных моделей загрузки. Подготовка этих данных становится отправной точкой. Следующий шаг – интеграция всех ИТ-систем предприятия. И только после этого возможно регулярное перепланирование, которое и является основой сквозного подхода. Важно отметить и организационный аспект: такая трансформация требует изменений в управленческой культуре, перераспределения ролей, более высокой дисциплины в управлении данными.
За последние годы количество запросов по переходу на российские программные продукты выросло. Развиваются крупные проекты по миграции на 1C:ERP с иностранных систем. PROF-IT GROUP продолжает разработку решений на платформе 1С:Предприятие: PROF-IT MES для оперативного управления производством и QMS Professional для сквозного управления качеством.
Интеграция цифровых платформ PROF-IT MES и QMS Professional с 1С:ERP позволяет сократить производственный цикл, снизить объемы незавершенного производства и затрат, связанных с качеством продукции, повысить общую эффективность предприятия. Также это решает проблему «лоскутной автоматизации», которая за последние 10-15 лет стала ограничением для управления промышленным предприятием как единой системой.
Среди значимых кейсов хотелось бы выделить проект на автомобильном заводе «УРАЛ», где внедрена цифровая платформа управления производством PROF-IT MES от PROF-IT GROUP, которая позволила автоматизировать управление оперативным производством и качеством. Это первый в стране проект на платформе 1С по внедрению системы оперативного управления сборочным производством для предприятия, выпускающего тяжелые грузовые автомобили.
С помощью MES-системы удалось выстроить управление производством не только на этапе сборки автомобилей, но и во время сборки ключевых компонентов. Полностью реализована идея прослеживаемости компонентов до установки на автомобиль – с сохранением истории по качеству каждого изделия.
Эффективность проектов по цифровой трансформации измеряется конкретно: снижение издержек, рост выработки на одного сотрудника, сокращение простоев оборудования. Рекомендуется фиксировать KPI до начала проекта и через 6-12 месяцев анализировать достигнутые результаты. Важными задачами остаются финансовая прозрачность, контроль издержек, управление себестоимостью продукции.
Сейчас PROF-IT GROUP реализует новый проект «Цифровое производство УРАЛ». Проект направлен на выполнение необходимых работ по доработке и внедрению систем управления производством (PROF-IT MES и MES «Комплектующие») и сквозным качеством продукции (QMS Professional) от компании PROF-IT GROUP.
Проектным командам интегратора и автозавода удалось адаптировать используемые на предприятии информационные системы к требованиям заказчика, тиражировать систему PROF-IT MES (применяемую на главном сборочном конвейере) на производство уникальной техники в новом сборочном корпусе, настроить контроль движения автомобиля и его компонентов по новым производственным линиям, а также адаптировать обновленную систему оперативного контроля качества под особенности нового производства.
На первом этапе были сформированы требования к новой системе управления производством комплектующих – MES «Комплектующие», проанализирована возможность интеграции с производственным оборудованием с использованием различных технологий, включая интеграцию с действующими системами. Также уточнены требования к системе QMS Professional для обеспечения сквозного контроля качества продукции от сборки до управления гарантийными случаями, а также требования к сбору и статистическому анализу ключевых характеристик (SPC). Реализация этих требований – задача следующих этапов проекта.
Автозавод и PROF-IT GROUP прошли только первую четверть цифрового проекта. В будущем этот кейс позволит развить и вывести на новый уровень производственную систему предприятия и систему менеджмента качества. Достигнуть этого можно только за счет использования цифровых технологий и их имплементации в уникальную инженерную и производственную школу автозавода. Цифровые технологии по управлению производственными процессами и качеством продукции расширят свое влияние как на новые, так и на существующие производства и группы изделий, что положительно скажется на себестоимости автомобилей и их качестве.
Напомним, автомобильный завод «УРАЛ» получил грант РФРИТ в апреле 2025 года. Проект «Цифровое производство УРАЛ» был одобрен на заседании президиума Правительственной комиссии по цифровому развитию, использованию информационных технологий для улучшения качества жизни и условий ведения предпринимательской деятельности и включен в перечень особо значимых проектов в отраслевом центре компетенций «Автомобилестроение».
Контакты для связи:
Тел.: +7 (495) 228-30-31
e-mail: sales@prof-itgroup.ru
Реклама ООО «ПРОФ-ИТ ГРУПП» ИНН 7327043936 ОГРН 1077327050272 erid 2SDnje8VvH5
