Внедрение TPM на машиностроительном производстве: аудит и разработка алгоритма внедрения. Часть 2

Статья из архива альманаха «Управление производством».

Сотни компаний по всему миру нанимают дорогостоящих экспертов и тратят десятки часов тренингов для внедрения концепции TPM, забывая при этом спросить самых важных для своего производства людей. Ни один консультант не расскажет столько о вашем оборудовании, сколько ваши собственные сотрудники, которые его обслуживают. Какие вопросы стоит им задать, прежде чем начинать внедрение, и как разработать действенный и долгосрочный план, подскажет опыт малазийского машиностроительного предприятия.

Первую часть этой статьи вы можете прочитать здесь (см. ссылку) – Внедрение TPM на машиностроительном производстве: аудит и разработка алгоритма внедрения. Часть 1 

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

План внедрения TPM

После проведения опроса, имея представление о том, насколько сотрудники, выполняющие разные функции готовы к внедрению TPM, можно приступать к разработке плана. Внедрение TPM непростая задача, и ее нельзя решить единичным приложением сил. Только постоянный вклад усилий и времени поможет достичь положительных результатов. TPM требует соответствующего обучения, поддержки руководства и командной работы. 

Внедрение TPM на машиностроительном заводе в Малайзии может послужить примером развертывания стратегии по внедрению. Реализация стратегии началась после анализа ответов респондентов и изучения общей эффективности оборудования. В основе плана лежит метод пошагового внедрения во всех отделах предприятия. 

Шаг 1: Создать команду по внедрению TPM

Внедрение TPM обязательно должно стартовать с официального объявления высшего руководства. Цели и задачи TPM определяются в соответствии с объемом работ, запланированным в исходной программе. Кроме того, руководители должны оказывать всяческую поддержку рабочей группе по внедрению TPM. Они могут поручить постоянный контроль за внедрением координатору, который досконально знает систему всеобщего ухода за оборудованием и может вести команду к осуществлению поставленных целей.

Инженеры, специалисты по техобслуживанию и контролеры производства играют в рабочих группах важную роль. Члены команды должны иметь хотя бы минимальное представление о сути TPM – включая знание того, как способствовать осуществлению производственных целей и содержать оборудование в исправности. Для решения вопросов, связанных с подготовкой и обучением, рабочая группа может пригласить специалиста из отдела по работе с персоналом. Сформированная кроссфункциональная команда будет заниматься планированием, разработкой и непосредственным внедрением программы TPM. 

Шаг 2. Определить приоритетные направления внедрения TPM

Внедрить систему TPM сразу во всех подразделениях чрезвычайно сложная задача, поэтому рабочей группе следует выбрать приоритетные направления. Предварительно необходимо собрать и проанализировать данные – такие как общая эффективность оборудования, потери и уровень безопасности, – чтобы получить представление о текущей ситуации и выявить слабые места. Чтобы установить последовательность внедрения процедур TPM, рекомендуется использовать анализ Парето. Рабочая группа может сформулировать цели и задачи, после того как определит ключевые направления деятельности. Собранная ранее информация окажется полезной при последующей оценке улучшения ситуации после внедрения TPM. Сотрудники, управляющие оборудованием, также должны войти в состав команды по внедрению TPM.

Шаг 3. Обучить сотрудников основам внедрения TPM

Операторы и контролеры должны быть проинформированы о всевозможных процедурах по усовершенствованию. В этом им поможет вводный курс по внедрению TPM, в ходе которого они смогут приобрести базовые знания о TPM, определить свое место в системе и повысить свою мотивацию. Необходимо убедить их, что предлагаемые нововведения не станут для них дополнительным бременем, а, наоборот, будут способствовать улучшению производственных условий. 

Шаг 4. Внедрить автономное обслуживание

Автономное обслуживание подразумевает передачу соответствующих знаний от специалистов по техобслуживанию операторам оборудования. Это даст операторам возможность досконально изучить технику, с которой они работают. Техперсонал должен подготовить специальный контрольный список (чек-лист) для проведения чистки оборудования. Этот список следует пополнять каждый раз, когда возникает непредвиденная критическая ситуация. Кроме того, определяются факторы, затрудняющие ежедневное обслуживание, а также причины загрязнения, простоя и пороки качества. Этот этап подразумевает осуществление следующих мер:

• Принять меры безопасности - С помощью разработанного контрольного листа определяются основные компоненты, которые наиболее подвержены поломке. За этими элементами устанавливается строгий визуальный контроль. Безопасности работников всегда должно придаваться первоочередное значение.
• Разработать стандартную процедуру чистки и смазки оборудования - Этот шаг является логичным завершением процесса создания чек-листа. Он направлен на поиск наиболее эффективных методов ухода за оборудованием и их стандартизацию.
• Провести обучение по диагностикеи ремонту - На операторов необходимо возложить обязанность по ежедневному обследованию оборудования, а также проведению базовых ремонтных работ и замене деталей. Специалисты по техобслуживанию должны оценить возможности операторов и провести соответствующую подготовку при поддержке отдела по работе с персоналом.
• Отработать механизм усовершенствования процессов - Этот шаг направлен на устранение потерь в ходе работы оборудования. Команда TPM определяет зоны возможных потерь и разрабатывает план по усовершенствованию. На этом этапе окажутся полезными составленные ранее контрольные листы. Также могут использоваться различные инструменты решения задач – мозговой штурм, анализ Парето, диаграмма причинно-следственных связей (диаграмма Исикавы), – поскольку они эффективны и просты в использовании. Далее план усовершенствования выдвигается на обсуждение, а затем внедряется. 
• Завершить и задокументировать процесс автономного обслуживания - Это завершающая стадия процесса внедрения автономного обслуживания. Полученные результаты обрабатываются и стандартизируются. Каждый элемент документируется и интегрируется в существующие производственные процедуры. 

Шаг 5: Разработать план профилактического обслуживания

На этом этапе сотрудники разрабатывают график обслуживания оборудования как часть плана профилактических работ. План должен включать в себя ведение реестра запасных частей к оборудованию. Зафиксированные данные помогают определить периодичность обследования и оценить время, требуемое на проведение осмотра и ремонта. 

Шаг 6: Разработать систему быстрого реагирования

Каждый член команды TPM должен получать оперативную и точную информацию. Система быстрого реагирования необходима для обеспечения эффективной коммуникации, поскольку члены команды работают в разных отделах. Для этого отдел по управлению информационной системой разрабатывает систему с удобным для пользователя интерфейсом, которая облегчит процесс внедрения TPM. 

Шаг 7: Разработать исходные требования к уходу за оборудованием

Цель данной процедуры состоит в применении знаний, приобретенных в процессе реализации программы TPM, для создания нового производственного оборудования, которое будет проще в эксплуатации. Стандартные процедуры необходимы для внедрения нового оборудования на рабочем месте, что должно максимизировать производительность. Конструкторско-технический отдел должен разработать исходные требования к обслуживанию, основанные на данных о надежности аналогичного, уже используемого оборудования.

Шаг 8: Стандартизировать компоненты при проектировании изделия

Необходимость наладки является одной из основных причин потерь при обеспечении эксплуатационной готовности оборудования. Сократить время переналадки позволит стандартизация продукта.

Шаг 9: Внедрять TPM в масштабах всего предприятия

На данном этапе основная цель заключается во внедрении программы TPM на всем предприятии, используя метод непрерывных улучшений. Члены группы по внедрению TPM должны представить руководству отчет о результатах внедрения и полученном опыте. Наиболее важные данные должны быть задокументированы, чтобы можно было обращаться к ним в будущем. 

Когда все вышеперечисленные задачи решены, рабочая группа продолжает осуществлять контроль за установленным оборудованием и начинает работу над другим. Таким образом, группа возвращается к Шагу 2: Определить приоритетные направления внедрения TPM и начинает искать новые возможности усовершенствования системы. Так, постоянная проработка этой схемы позволить поломок, дефектов и потерь и повысить эффективность работы оборудования.

В Малайзии технология всеобщего ухода за оборудованием все еще остается новинкой, однако ожидается, что в будущем все больше и больше предприятий будут внедрять ее у себя в цехах. План внедрения TPM на рассмотренном в данной статье машиностроительном предприятии, обусловленный его специфическими нуждами, был разработан после проведения опроса и сбора данных о состоянии оборудования в производственном отделе. Этот план может быть модифицирован и реализован на других аналогичных машиностроительных предприятиях, особенно малых и средних. Главное понимать, что основную роль в эффективной работе будут играть именно те сотрудники, которые непосредственно задействованы в работе с оборудованием – операторы, инженеры, контролеры, специалисты по техобслуживанию. Именно они гораздо лучше начальников цехов осведомлены о состоянии оборудования и именно от них зависит, приживется ли TPM на вашем предприятии.

Текст: Наталья Пристром

Материал подготовлен на основании данных «Development of TPM Implementation Plan in Switchgear & Engineering Company», Sim Hock Kheng, Multimedia University, Malaysia; Sha’ri Mohd Yusof, Universiti Teknologi Malaysia.