Статья из архива альманаха «Управление производством».
Выполнение высокотехнологичного производственного процесса возможно только с применением оборудования с высокой степенью производительности, автоматизации и роботизации. Но если ремонт и профилактическое обслуживание долго эксплуатируемого оборудования предприятия чаще всего проводят регулярно, то новому оборудованию нередко не уделяют должного внимания, ожидая, что оно прослужит бесперебойно еще долгие годы. Чем опасно халатное обращение с оборудованием, как продлить срок его службы и качество работы и как должно быть организовано профилактическое обслуживание, рассказывает Начальник Отдела по развитию производственной системы АО «Тихвинский вагоностроительный завод» Сергей Суринов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
При проектировании и изготовлении оборудования основное внимание проектировщиков уделяется его максимальной производительности и низкому расходу энергоресурсов и используемого материала. Далее после изготовления оборудования проводится его монтаж и пусконаладочные работы. После первого запуска выявляются либо мелкие многочисленные, либо несколько крупных недочетов, устраняются поставщиком оборудования, и впоследствии эти замечания используются в производстве следующих модификаций оборудования.
При этом основная задача поставщика оборудования для сдачи его в эксплуатацию – это изготовление пробной партии качественных деталей и обеспечение характеристик оборудования в соответствии с техническим заданием. Но об эффективной эксплуатации оборудования после ввода его в работу мало кто задумывается. В данной статье хотелось бы поделиться опытом АО «ТВСЗ» в этом направлении.
Как правило, при внедрении такого инструмента бережливого производства, как TPM (общее производительное обслуживание оборудования), мы приводим в работоспособное состояние старое оборудование, которое работает с пониженной скоростью из-за износа узлов и часто выходит из строя. Для этого проводится проверка степени износа механизмов, заменяются изношенные части оборудования, проверяется технологическая точность работы оборудования и его регулировка. Также устраняются утечки технических жидкостей.
В ситуации с новым оборудованием мнение эксплуатационного и ремонтного персонала заключается в следующем: «Новое оборудование проработает еще долго. Оно же новое!»
Но на практике при посредственной эксплуатации и ремонте новое, высокопроизводительное оборудование быстро приходит в плохое состояние. Снижается скорость работы оборудования, при отсутствии смазки повышается нагрузка на двигатели и редукторы, при износе направляющих снижается технологическая точность, при применении несоответствующего инструмента и материалов низкого качества повышается доля брака.
Что же необходимо для безотказной работы оборудования в течение заявленного срока эксплуатации? Необходимо эффективное обслуживание! И это не только обилие инструкций по ежесменному техническому обслуживанию, графиков ППР, таблиц с периодичностью замены изнашиваемых элементов и т.п. Эксплуатационному персоналу необходимо обеспечить удобство в проведении осмотров, очистке и смазке узлов.
Системы электроснабжения, питания, смазки, управления, как паутина, окутывают оборудование. И, как правило, датчики (манометры, вакуумметры, термометры, маслоуказатели) находятся в труднодоступных местах, таких, что оператору приходится встать на колени/подпрыгнуть/наполовину залезть в оборудование для того, чтобы определить значение контролируемого параметра прибора.
Кроме того, разработчики и изготовители оборудования не всегда предусматривают то обстоятельство, что при работе на само оборудование и оператора будут попадать стружка, СОЖ и т.п., что может привести либо к травме, либо к остановке оборудования.
При внедрении TPM на новом сверлильном стенде, смонтированном и запущенном в работу в марте 2016 года, основной идеей была «доработка» отдельных элементов оборудования и создание «комфортных» условий для его обслуживания. Мы учитывали, что оператор не должен наматывать бесчисленные круги вокруг оборудования для осмотра стенда, не должен ложиться на пол для проверки уровня масла в гидростанции, не должен уворачиваться от летящей в него стружки и т.п.
Для создания таких комфортных и безопасных условий была проведена легкая модернизация оборудования, которая позволила весьма сложные манипуляции по осмотру, очистке, смазке оборудования превратить в простые действия, которые занимают немного времени.
При первичном осмотре оборудования совместно с оператором и ремонтным персоналом были определены:
Для устранения проблемных мест проведены следующие улучшения:
Примеры улучшений:
После выполнения всех мероприятий затраты физических сил оператора и время для проведения ежесменного осмотра оборудования заметно снизились.
В заключение хотелось бы добавить, что замечания по удобному расположению точек смазки, осмотра и т.п. должны учитываться при проектировании новых модификаций оборудования. Внесенные изменения в новых модификациях должны быть использованы в рекламе и могут стать одним из конкурентных преимуществ производителя оборудования.
