Система ТРМ («Всеобщее обслуживание оборудования») − это концепция, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывного улучшения процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.
В 2012 году на Бугульминском механическом заводе ОАО «Татнефть» стартовал проект по внедрению системы всеобщего обслуживания оборудования. Был составлен перечень высокопроизводительных станков с ЧПУ, классифицированных как лимитирующее оборудование завода. Станки были выбраны для разработки определенной стратегии внедрения ТРМ на БМЗ, по которой в дальнейшем будет охвачен весь станочный парк.
На первом этапе определили проблему: низкий показатель доступного времени. Данный вывод был сделан на основании анализа статистики показаний счетчиков моточасов, фиксирующих производительное время работы оборудования. Предпосылки данной проблемы – это преобладание аварийных ремонтов над плановыми, а также устоявшееся мышление на заводе – «Я произвожу – ты ремонтируешь». Попросту говоря – это отсутствие взаимоуважения между операторами и ремонтниками.
Анализ простоев в 2012 году зафиксировал 8,9 тыс. часов простоя по причине выхода оборудования из строя. После выполнения мероприятий по внедрению ТРМ простои снизились до 7,3 тыс. часов по итогам 2013 года и до 5,9 тыс. часов по итогам 2014 года. Целью стало снижение простоев в 2016 году до 4 тыс. часов. Сегодня показатель еще не достигнут, однако снижение простоев уже составило около 32 %.
Резюмируя вышесказанное, цель внедрения ТРМ на БМЗ сформулирована следующим образом: увеличение доступного времени лимитирующего оборудования за счет снижения простоев на 50 %.Для снижения простоев и улучшения качества плановых осмотров и ремонтов был разработан ряд первичных документов (регламенты автономного обслуживания, стандарты ранней диагностики, регламенты проведения технического обслуживания в зависимости от вида – ТО1, ТО2, ТО3) с добавлением фотоматериалов.
Регламенты направлены на координацию действий ремонтного и производственного персонала, их согласованность и оперативность. Проведена работа по оснащению ремонтного персонала современным электрическим, слесарным инструментами и измеряющими приборами (тестеры, бесконтактные измерители температуры и вибрации), что позволило снизить время проведения ремонтных работ и повысить качество.
На основании проведенного анализа низкого показателя доступного времени оборудования на БМЗ сформировалась определенная картина причин возникновения данной проблемы. Основные источники проблемы – это человеческий фактор (наиболее частый), неисправность самого оборудования, отсутствие запчастей и неверная технология. Все выявленные причины перенесены на диаграмму Парето, где наиболее приоритетными для улучшений оказались следующие проблемы: неверная эксплуатация оборудования, низкая квалификация работников, отсутствие запчастей, неправильный подбор режимов резания.
По результатам внедрения ТРМ на БМЗ как промежуточных, так и итоговых прослеживается тенденция к снижению простоев, а, значит, мы говорим о росте доступного времени оборудования – и, соответственно, о правильном выборе инструментов для достижения цели.
За 3 года снижение простоев по причине выхода оборудования из строя составило 32,7 %. Соотношение аварийных ремонтов к плановым составляет на сегодняшний день 6/1. В планах на будущее превыше всего, конечно, не потерять то, что уже успели наработать за три года. И в продолжение – охват всего высокопроизводительного оборудования завода по уже разработанной методике. Улучшение, движение, развитие – вот основные принципы внедрения системы ТРМ на Бугульминском механическом заводе.
Петр НОСАЧЕВ, инженер МЭС БМЗ
