В работе над этим проектом разработали карту потока создания ценности и стандартную операционную карту.
Благодарим Управление информационной политики ПАО «Татнефть» им В.Д. Шашина за предоставление данного материала.
Лучшая практика, основанная на использовании результатов реанимационных работ по состоянию оборудования до ремонта, существенно изменила подходы к процессу проверки герметичности ГНО и позволила улучшить показатели эксплуатационных затрат бизнес-направления «РиД» («Разведка и добыча»).
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Ежегодно бригады УПРС (управления по подземному ремонту скважин) проводят текущий ремонт на более чем 11 тысячах скважин, и в 65 % случаев требуется проверка герметичности глубинно-насосного оборудования. Этот процесс осуществляется с помощью специального агрегата СИН-32/ЦА-320, что, с учетом времени проведения технологических операций и расстояния до скважины, приводит к дополнительным транспортным затратам.
Для решения задачи по снижению эксплуатационных издержек, инициативная группа, состоящая из специалистов СП «Татнефть-Добыча» под началом Динара Гарафутдинова, руководителя группы организации процессов ТРС ОПТРС УДНГ, детализировала проводимые на скважинах операции и разработала карту потока создания ценности.
В ходе анализа были обнаружены случаи дублирования некоторых производственных процессов. Команда приняла решение изменить алгоритм планирования проверок герметичности ГНО. Теперь бригады УПРС используют данные из истории скважин, полученные от звеньев реанимации ЦДНГ, что позволяет оптимизировать подготовку к ремонту и сократить затраты.
«Мы интегрировали данные результатов реанимационных работ из архива информационной системы в наши ежедневно формируемые планы. Это позволило внести необходимые изменения и внедрить алгоритм планирования проверок герметичности ГНО. Кроме того, мы разработали стандартную операционную карту, что значительно повысило эффективность работы всех участников процесса: персонала ДДНГ, нефтесервисных структурных подразделений и подконтрольных организаций», – рассказал Динар Гарафутдинов, руководитель инициативной группы.
Разработанный алгоритм был успешно апробирован и тиражирован в Компании. С начала года на более чем 900 скважинах удалось сократить выезды агрегатов СИН-32/ЦА-320 на 2763 часа, что существенно снизило эксплуатационные затраты на текущий ремонт.
«В ходе внедрения нового алгоритма на территории Альметьевского цеха мы наблюдаем значительные положительные изменения. В частности, нам удалось существенно сократить как трудозатраты, так и транспортные расходы, связанные с выездами бригады подготовки скважин к ремонту. Это позволяет нам более эффективно использовать ресурсы. Кроме того, благодаря приоритезации ключевых заявок, процесс распределения специальной техники стал более упорядоченным. Высвобожденное время направляется на выполнение дополнительных операций по восстановлению работоспособности ГНО и проведение геолого-технических мероприятий, что способствует уменьшению времени простоя скважин в ожидании подъезда бригад ПРС», – отмечает Александр Богданов, заместитель начальника Альметьевского цеха ПРС.
Инициатива реализована за три месяца на основании ключевого показателя эффективности «Развитие производственных процессов», разработанного специалистами отдела проектного управления совместно с группой внедрения и мониторинга ключевых показателей эффективности Управления организационного развития.
С 2020 года в бизнес-блоке «РиД» действуют инициативные группы, занимающиеся развитием производственных процессов с использованием гибкой методологии проектного управления Agile. Этот подход акцентируется на коммуникациях инициативной группы с заказчиком, анализе предыдущего опыта, минимизации бумажного документооборота, нацеленности на конечную цель, что способствует оперативному реагированию на изменения.
«С момента внедрения показателя «Развитие производственных процессов», было выявлено более 140 проблемных точек, требующих улучшений. Инициативные группы ежеквартально занимаются их решением, применяя инструменты Agile, и уже добились значительного повышения эффективности, – отметил Рустам Сагидуллин, специалист отдела проектного управления УОР СП «Татнефть-Добыча».
Работа на этом не заканчивается: ежеквартально организуют более 25 инициативных групп по развитию производственных процессов. Эта командная деятельность является важным шагом к созданию эффективной системы в бизнес-блоке «РиД», что позволит оптимизировать процессы и повысить экономические показатели Компании.
Текст: Розалия Галиуллина. Фото Василия Иванова
