Официально к внедрению Производственной системы «Росатом» приступили в 2009 году, после того как в ОАО «Атомэнергоремонт» был выпущен приказ о ее создании и развитии. В дальнейшем были подготовлены и выпущены другие необходимые распорядительные документы, организовано обучение сотрудников, в филиалах созданы рабочие группы и пилотные участки по внедрению ПСР, установлены годовые целевые показатели.
Журнал «Росэнергоатом», январь 2011г. www.rosenergoatom.ru
Сергей Крючков, главный инженер «Смоленскатомэнергоремонта» — филиала ОАО «Атомэнергоремонт»
Официально к внедрению Производственной системы «Росатом» приступили в 2009 году, после того как в ОАО «Атомэнергоремонт» был выпущен приказ о ее создании и развитии. В дальнейшем были подготовлены и выпущены другие необходимые распорядительные документы, организовано обучение сотрудников, в филиалах созданы рабочие группы и пилотные участки по внедрению ПСР, установлены годовые целевые показатели.
Большую часть активной жизни мы проводим на работе, и улучшение рабочих условий — не чуждая русскому человеку область деятельности. Систему ПСР в ОАО «Атомэнергоремонт», прежде всего, понимают как умение культурно и красиво работать. Надо отметить, что коллектив ответственно и творчески подошел к выполнению этого производственного задания. Как выясняется, в психологии русского человека, как и японца, присутствует стремление к совершенствованию и улучшению повседневной ситуации вокруг себя.
В 2009 году в «Смоленскатомэнергоремонте» (САЭР), филиале ОАО Атомэнергоремонт», приступили к внедрению Производственной системы «Росатом» при выполнении работ по модернизации проточной части цилиндра низкого давления (ЦНД) турбоагрегата № 6 на энергоблоке № 3. Результатом внедрения ПСР стало сокращение продолжительности ремонта на 11 суток. Было реализовано около 15 предложений по усовершенствованию ремонтных приспособлений, оснастки.
Среди примеров улучшений, реализованных в 2009 году, — установка защитных кожухов на манометры, устранение провисания питающего кабеля козлового крана (чтобы избежать зацепления и обрыва питающего кабеля при движении крана); при выполнении операций по перелопачиванию ротора низкого давления (РНД) роторы прокручивались вручную, сейчас для этой цели применяются электроприводы; переход на текстильные стропы при строповке съемных частей турбоагрегата, вместо тяжелых металлических. Преимущество очевидно: сохранение оборудования от поверхностных повреждений, удобство в доставке на рабочее место, удобство хранения стропов.
Для улучшения содержания рабочего места при проведении ремонтных работ на турбоагрегате, чтобы грязь не попадала на рампы КИПиА, от персонала поступило предложение укрывать рампы пленкой перед выполнением работ.
В 2010 году в качестве основного пилотного был определен участок по ремонту турбинного оборудования по направлению «Модернизация ЦНД». Дополнительным пилотным стал цех по подготовки производства и специальных работ (ЦПиСР).
Задача по внедрению ПСР на основном пилотном участке поставлена следующая: сокращение общего времени выполнения работ по ремонту ТГ-1,2 на 18 суток от нормативного срока ремонта. Достижение результата — за счет снижения потерь времени пооперационно на 0,8 суток при проведении работ по перелопачиванию 4-х и 5-х ступеней одного РНД и на 2,2 суток по модернизации одного ЦНД.
Для достижения поставленных целей на пилотном участке «Модернизация ЦНД» были реализованы следующие организационно-технические мероприятия:
Участок подготовки производства
Среди примеров улучшений, реализованных в 2010 году, — изготовление переносной инструментальной комнаты. Она стала дополнительным пилотным участком — «Участком подготовки производства».
На этом участке снижение потерь рабочего времени достигается за счет того, что участок расположен в непосредственной близости от места проведения работ, количество инструмента ограничено необходимым суточным запасом, каждый инструмент находится на своем уникальном месте.
Почему уникальном? На полках, где он разложен, помимо идентификационного номера, прорисованы контуры каждого инструмента. В рабочем режиме наглядно видно — какой инструмент в настоящее время отсутствует в инструментальной. Результат — оптимизация движения запасных частей, оборудования, материалов, как следствие сокращение времени производства работ. Одновременно это мероприятие проводится в линии с программой исключения попадания в оборудование АЭС посторонних предметов, что является одной из важных составляющих качественного выполнения ремонтных подрядных работ.
Каковы видимые результаты от внедрения ПСР?
12-ая отметка, на которой находится пилотный участок, в результате внедрения предложений ПСР претерпела существенные внешние изменения и выглядит чистой и аккуратной.
По итогам реализации предложений рабочая группа по внедрению ПСР заполняет паспорт-отчет о внедрении мероприятия, который размещает на стенде ПСР, расположенном непосредственно на пилотном участке. Для удобства отслеживания результатов реализации ПСР рабочей группой по внедрению системы была разработана и отслеживается ведомость предложений по улучшению.
Целевая задача по сокращению сроков ремонта на 18 суток в 2010 году выполнена. На 10.11.2010г. в «Смоленскатомэнергоремонте» — филиале ОАО «Атомэнергоремонт» подано 30 предложений по улучшению. Рабочей группой ПСР рассмотрено 27 предложений, из них реализовано 17.
