ЛокоТех 0 комментариев

Как в 3 раза снизить время ремонта: проект «Цифровое депо»

ТР-1 для локомотивов «Ермак» в депо Братское проходит в максимально сжатые сроки: время цикловых операций снизилось втрое –   с 24 до 8 часов. Таких результатов позволил достичь запуск универсальных ремонтных позиций, оборудованных в рамках проекта «Цифровое депо».


СОКРАТИТЬ ВРЕМЯ

 «Цифровое депо» – самый крупный инвестиционный проект в истории ГК «ЛокоТех». Он реализуется в Вихоревке с 2018 года и призван сократить время и повысить качество ремонта локомотивов.

 В рамках проекта в депо внедрено более 30 различных цифровых и технологических решений, объединенных в одну интеллектуальную систему. Кроме того, реализуется целый ряд организационно-технических мероприятий.

В первую очередь речь идет о пересмотре самого процесса ремонта локомотива: отныне он осуществляется не последовательно, а параллельно. Раньше для проведения цикловых работ, выкатки или обточки колесных блоков машину приходилось перемещать из одного цеха в другой через станционные пути при помощи маневрового локомотива, что влекло за собой большие временные потери. Теперь же необходимые операции проводятся на всех секциях локомотива одновременно.

«Мы поставили перед собой задачу организовать процесс таким образом, чтобы проводить цикловые и сверхцикловые работы в одном месте, – рассказывает руководитель проекта «Цифровое депо» Сергей Исаев. – С этой целью мы оборудовали в цехе ТР-3 две по-настоящему универсальные ремонтные позиции. Каждая из них помимо уникального набора цифровых инструментов и измерительного оборудования оснащена скатоподъемниками. С их помощью мы можем производить выкатку-подкатку колесно-моторных блоков. Кроме того, здесь же введен станок КЗТС, он дает возможность устанавливать на КМБ уже обточенные колесные пары. И, наконец, в ближайшее время в депо поступит мобильный колеснотокарный станок, что позволит на тех же универсальных позициях осуществлять еще и обточку колесных пар».

Сегодня на проведение конкретного вида работ на секции затрачивается в среднем около двух-трех часов. По завершении каждой операции организована приемка качества работ (раньше она осуществлялась лишь после окончания всего ремонта локомотива), а значит, появилась возможность устранять замечания параллельно с ходом выполнения других операций, оптимизируя время ремонта.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Одновременно стоит сказать и о поставленной на поток работе по комплектовке колесно-моторных блоков. Теперь в депо всегда есть их переходной запас. Таким образом, в процессе ремонта требуется время лишь на саму выкатку и подкатку, что также существенно сократило непроизводительные потери.

Ускорить ход проведения ремонта и обслуживания призвана и запущенная в депо новая станция обдувки локомотива перед ремонтом. Она позволяет готовить к ремонту все секции тяговых машин одновременно – параллельно, что вдвое сократило время проведения процедуры.

ПОВЫСИТЬ КАЧЕСТВО

Большим и важным шагом цифровизации депо стало создание в СЛД Братское собственного ситуационного центра. С мая он функционирует практически в полном режиме. Здесь концентрируются данные по оперативному плану ремонта, показателях КГЭ, эксплуатируемого парка, поступлению товарно-материальных ценностей и другие сведения, необходимые для принятия управленческих решений.

Сюда же стекается вся оперативная информация о состоянии прибывающих на ремонт локомотивов. В первую очередь данные предиктивной аналитики с установленных на локомотив микропроцессорных систем управления – о возможных отклонениях в работе тяговых электродвигателей и выпрямительно-инверторных преобразователей. Плюс к этому с недавнего времени в распоряжении мастеров и технологов – исчерпывающие сведения о нюансах последнего пройденного локомотивом ТО2: отключенное оборудование, замеры колесных пар, вышедшие из строя компоненты и прочее.

Эта информация автоматически попадает в АСУ «Сетевой график» (см. Сила в единстве: как ГК «ЛокоТех» создает интегрированную систему управления производством) за трое-пятеро суток до захода машины в депо. В эту же систему подтягиваются данные с лазерных профилометров, применяемых на 11 различных локациях, в которых проходят обслуживание локомотивы приписного парка СЛД Братское. С помощью данных устройств сотрудники данных депо/ПТОЛ производят замеры бандажа колесных пар, а специальная интеллектуальная система указывает на необходимость проведения обточки колес на том или ином локомотиве. Все эти сведения позволяют руководству предприятия заблаговременно спланировать необходимый объем работ, назначить специалистов для их проведения, а также заказать запчасти и комплектующие.

Кстати, заранее подготовленные для каждого конкретного локомотива ремонтные комплекты теперь хранятся в автоматизированном складе – логимате. Он находится непосредственно в цехе, рядом с ремонтной канавой. Этот железный сейф тоже «умный»: он сканирует и распознает лицо мастера, затем определяет, какой ремкомплект на него заказан, а после открывает нужный лоток и подсвечивает лазерной указкой необходимые ТМЦ. После того как мастер забрал из логимата свой ремкомплект, автоматически распечатывается накладная о выданных комплектующих, а мастер ее визирует.

МОБИЛЬНЫЙ ПОДХОД

В СЛД Братское максимально цифровизирован и технологичен сам процесс приемки локомотива и выполнения на нем ремонтных работ. Бумага, ручка, а теперь уже и стационарный компьютер постепенно уходят в прошлое. Любая операция в депо в буквальном смысле начинается с планшета. Приемку машин специалисты осуществляют по электронному чек-листу, выдающему команды о необходимости проверки определенных позиций, а любые возникающие замечания просто наговаривают на мобильное устройство – запись голоса автоматически расшифровывается и попадает напрямую в производственную систему.

Мастера с помощью планшетов назначают и принимают работы, заказывают ТМЦ.

Работу с планшетами теперь ведут и технологи. Оснащение гаджета позволяет им оперативно согласовывать проведение сверхцикловых работ, в том числе запрос на выдачу ТМЦ.

Аналогичным приемке образом локомотив сдается после проведенного ремонта: с помощью специального мобильного приложения приемщик может удаленно проконтролировать выполненные работы. Все фото- и видеоданные будут архивироваться и позволять активнее работать с разбором проблем в случае возникновения неплановых ремонтов.

– Особый акцент в диджитализации нашего производственного процесса мы сделали на контроль качества проведенных работ, – рассказывает Сергей Исаев. – Разработанная система требует от персонала подтверждающих фотографий по ряду ключевых точек. Без них задание не будет закрыто. Доступ к этим фотографиям имеют мастер и технолог. Если какие-то нюансы качества вызывают у специалистов сомнения, они могут удостовериться в правильности проведенных процедур прямо на локомотиве. Аналогичным образом будет выстроена работа и с представителями заказчика. Приемщик РЖД также получит планшет. По своим контрольным точкам он будет фиксировать выполненную работу и указывать замечания.

 Мобильные устройства постепенно появляются и у рабочего персонала. Через специальное приложение слесари получают задания, отмечают время начала и завершения операций. Система выдает подсказки о необходимости проведения тех или иных измерений, указывает, каким прибором их осуществить. Но самое важное, что все эти данные автоматически попадают в АСУ СГ.

ПЕРВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

О первых итогах «Цифрового депо» можно будет говорить не раньше чем через полгода. Однако первые результаты уже есть. Еще большего снижения руководители проекта ожидают после полноценного запуска мобильного станка для обточки колесных пар, что позволит полностью исключить маневры при проведении работы.

Оптимизация времени проведения ремонта дает предприятию возможность взять на себя дополнительные объемы: сконцентрировать на площадке СЛД не только ТР-1 и ТР-2, как сейчас, но и ТР-3 для локомотивов «Ермак» и, таким образом, полностью замкнуть на себе обслуживание своего парка.

В перспективе отработанные в Вихоревке технологии будут распространены на другие предприятия сети.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Система 5S 15 чек-листов, примеры, фото и многое другое
Система 5S