Об опыте взаимодействия в рамках этого проекта финслужбы предприятия с производственной.
Илья Вакаев, заместитель директора по экономике и финансам по операционной эффективности АО «Волга», в интервью корреспонденту газеты «Балахинский бумажник» рассказал о тесном сотрудничестве своей команды с производственной службой в рамках проекта «Надежность», благодаря чему не только стали эффективнее производственные процессы в компании, но и открылись новые горизонты взаимодействия между различными подразделениями комбината.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
— Илья, расскажите, пожалуйста, о взаимодействии финансовой службы нашего предприятия с производственной службой в рамках проекта «Надежность»? Какие ключевые задачи стояли перед вашей командой?
— Взаимодействие идет активно. Меня сразу заинтересовал этот проект как отличная возможность узнать производство «изнутри». При этом, как с точки зрения понимания технических процессов, так и знакомства с людьми, которые там работают. Наши основные задачи — помощь в выявлении и реализации улучшений, требующих инвестиций, проще говоря, новых инвестиционных проектов. Еще до начала работ по категорированию оборудования мы совместно со службой надежности начали подготовку первых программ по оборудованию БДМ5 и БДМ8. Несмотря на то, что данные программы реализуются с некоторым отставанием от желаемого графика, это позволило разобраться в том, что вообще у нас происходит с техническим обслуживанием и хранением валов БДМ5 и БДМ8, и сделать первый шаг на пути к более упорядоченной эксплуатации оборудования. Появилась полная картинка, что и когда было приобретено, где находится и в каком состоянии. Также я вовлекался в разработку методики оценки экономического эффекта от выявленных улучшений. И участвовал в разборе аварий.
— Что такое GAP-анализ и какую роль он сыграл при внедрении проекта «Надежность»? Как вы подходили к проведению этого анализа и какие результаты были достигнуты?
— GAP-анализ выполнялся в начале разработки второго этапа стратегии развития АО «Волга», который мы в марте 2025 года планируем презентовать на Комитете по стратегии. GAP-анализ представляет собой оценку «узких мест», которые мешают нам повысить производительность без значительных финансовых вложений. Это может быть ограничение производительности линий ТММ (GAP по сырью) или недостаток мощности (GAP по энергетике). В нашем случае такими «узкими местами» стали именно бумагоделательные машины. На следующем этапе нужно было понять, что сделать с машинами для того, чтобы повысить их производительность. И здесь помощь службы надежности была неоценима. Мы совместно проводили интервью с эксплантатами, чтобы выявить проблемы. Собирали информацию для защиты проектов на инвестиционном комитете. В итоге получился перечень мероприятий, реализация которых планируется в 2025–2027 гг. Это позволит повысить производительность машин на 20 тыс. тонн (около 5%).
— Расскажите, пожалуйста, что представляет собой система ТОиР и почему было принято решение о её внедрении? Какие этапы внедрения прошли и какие сложности возникли на этом пути?
— ТОиР — следующий шаг развития проекта «Надежность». Это единая информационная база всех процессов технического обслуживания и ремонта оборудования. В ней собрана информация по результатам обходов, стандарты, базы оборудования. Также осуществляется планирование ТО и ремонтов, хранятся данные для аналитики и оперативного принятия управленческих решений. Данная база упростит нам анализ информации о неисправностях и выявление тенденций, позволит сделать еще один шаг к планированию работ. Это разумное продолжение нашей работы, которая началась с подготовки программ по валам БДМ и приобретения диагностических инструментов. Сейчас этот проект находится на стадии идеи. В 2025 году мы совместно со службой надежности и IT-службой займемся проработкой возможности создания данной системы собственными силами. Сложность заключается, в первую очередь, во внедрении. Потому что система потребует вовлечения большого числа сотрудников и изменения подхода к работе. Большое внимание будет уделено тому, чтобы данная система не стала чем то формальным, а была удобной и полезной большому числу пользователей. Очень надеюсь, что получится сделать еще один шаг к лучшим практикам, уже внедренным во многих российских и международных компаниях.
— Вы участвовали в подготовке инвестиционных планов по системе «Надежность» на нескольких этапах проекта. Какие аспекты этих планов требовали особого внимания со стороны финансового отдела?
— Здесь аспекты мало чем отличались от остальных направлений. Нужно было убедиться, что проработка проекта соответствует требованиям нашего регламента. И, конечно же, помочь коллегам со сбором и презентацией информации. Также важно было подсветить роль надежности в выявлении данного проекта. Иными словами, показать, что коллеги действительно внесли свой вклад — выявили проблемы, на которые в отсутствии проекта надежность, не было бы акцентировано внимание.
Узнать больше: Как проект «Надёжность» меняет производство
— Чем лично вы способствовали совершенствованию процесса планирования финансирования для закупки диагностических приборов? Были ли трудности с обоснованием необходимости таких затрат и как они были преодолены?
— Идея закупки диагностических приборов возникла у нас с руководителем проекта Андреем Голландским спонтанно. Андрей смог собрать потребности производства — что еще нужно для более успешной диагностики и выявления неисправностей оборудования. Я, в свою очередь, подготовил материал и помог с защитой его на инвестиционном комитете. Поскольку реализация инвестиционных проектов иногда осуществляется с экономией, найти финансирование было не сложно. Трудностей с обоснованием не возникло: члены инвестиционного комитета положительно восприняли данную инициативу и бюджет был одобрен. Надеюсь, что приобретение и обновление современного диагностического оборудования станет стандартной практикой на «Волге».
— Команда «Надежности» совместно с финслужбой готова оказать всестороннюю помощь в проработке и презентации имеющихся рацпредложений производственной службы? Каков механизм участия, кто может подать заявку?
— В настоящий момент мы видим, что процедура подачи рацпредложений является непростой для понимания и выполнения сотрудниками производственных подразделений. Потенциальному рационализатору предстоит не только добиться исполнения задуманного, но и собрать большой пакет документов. Помимо этого, с момента внедрения рацпредложения до момента выплаты денежного вознаграждения за его реализацию, должно пройти два года, что достаточно долго. В настоящий момент мы хотим совместно со службой надежности помочь с подготовкой документов, а также внести некоторые изменения в нормативные акты компании, чтобы сделать процесс получения вознаграждения более легким и быстрым. Мы очень надеемся, что наши усилия окажутся не напрасными, и мы получим несколько рацпредложений в 2025 году. Первым, кто уже направил такое предложение, стал начальник бумцеха № 3 Дмитрий Шипулин совместно с коллегами. Его предложение по модернизации корпусов сегментов дискового фильтра БДМ8 будет утверждено по новой схеме (сразу после выхода обновленного регламента), с вовлечением службы надежности и при моем участии.
Мы уверены, что эти изменения сделают участие в процессе более привлекательным для сотрудников и позволят реализовать больше ценных инициатив, направленных на повышение эффективности производства.
Текст и фото: Пресс-служба АО «Волга»
