Подробнее 0 комментариев

Реорганизация ремонтной службы Трубодетали: Снижаем время простоев оборудования

Ремонтные и энергетические службы завода «Трубодеталь» сегодня переживают реорганизацию своей работы. О том, какие изменения проводятся, и что ожидается в будущем, рассказывает директор по энергообеспечению и ремонтам челябинского предприятия Владимир Мамаев. 

ВЛАДИМИР НИКОЛАЕВИЧ МАМАЕВ

Директор по энергообеспечению и ремонтам

Родился 20 марта 1961 года в городе Верхнем Уфалее Челябинской области.

В 1980 году окончил Челябинский энергетический техникум по специальности «техник-теплотехник». В 1989 году окончил Челябинский политехнический институт по специальности «инженер-электрик».

С марта 1977 года по сентябрь 1978 года работал в Южно-Уральском управлении строительства «Южуралцветметстрой» слесарем-электриком по ремонту электрооборудования.

В 1979-1980 гг. работал электромонтером по ремонту электрооборудования на Уфалейском заводе по ремонту металлургического оборудования.

С апреля 1980 года по январь 1992 года работал на Уфалейском никелевом комбинате ордена Октябрьской революции. За это время прошел путь от слесаря по ремонту котельного оборудования до начальника энергетического цеха.

В 1992 году – директор ТОО «Транзит».

С ноября 1992 года по апрель 1993 года – начальник хозрасчетного участка в ТОО «Спринт-1».

С апреля 1993 года по октябрь 1995 года – старший мастер электроизмерительной лаборатории в ПО «Уралэнергоцветмет».

В октябре 1995 года был приглашен в АО «Уфалейникель», где проработал до 2006 года. За это время прошел путь от начальника цеха по переработке вторичных цветных металлов до заместителя главного энергетика по электроснабжению.

С февраля по октябрь 2006 года – главный энергетик в ЗАО «Энергоарсенал».

С ноября 2006 года по март 2009 года – директор ОАО «Сервис Электрик».

В июле 2009 года был приглашен в ОАО «Акси» на должность главного энергетика.

В июне 2010 года начал работать в ОАО «Трубодеталь» главным энергетиком.

В ноябре 2012 года назначен директором по энергообеспечению и ремонтам ОАО «Трубодеталь».

Благодарим пресс-службу компании "ОМК" за предоставление данного материала. 

- Владимир Николаевич, на общезаводском собрании по подведению итогов работы в 2013 году вы сказали, что этот год можно смело назвать «годом ремонтов». Почему? 

- Если уйти так сказать «в глубь истории», то стоит вспомнить, что в 2010 году была проведена попытка перевести все сервисные и ремонтные службы завода «Трубодеталь» на аутсорсинг. Но осенью 2011 года и у энергетиков, и у ремонтников начался процесс инсорсинга. Фактически мы тогда набрали службы главного энергетика, главного механика, цех по энергообеспечению (ЦЭО) и цех по ремонту оборудования (ЦРО). Все проведенные мероприятия фактически показали свои плюсы, а именно более оперативно и качественно стали проводиться все работы; более тщательно стало проводиться планирование работ, построение перспектив на будущее. Кроме того, если раньше мы даже не слышали, чтобы подрядчики производили капитальные ремонты оборудования, то сегодня у нас эти работы проводятся регулярно. И даже есть план мероприятий до 2017 года, где предусматриваются капитальные ремонты оборудования. 

В ходе реорганизации мы провели оптимизацию численности уже существующей в рамках завода структуры. В ЦРО, например, было 156 работников, а сегодня штат составляет 128 человек. При этом качество обслуживания и объем ремонтов не снизились.

- Насколько я понимаю, изменилась и сама «ремонтная политика»… 

- Сегодня в ЦРО существуют службы надежности и планирования. Менеджеры и инженеры по надежности занимаются выявлением слабых мест всех заводских механизмов и агрегатов. Выбираем наиболее критичное оборудование и составляем примерный план мероприятий для улучшения. Все это проводится в рамках профилактических работ. Сейчас делаем упор на диагностирование. Так, мы приобрели прибор по вибродиагностике, прибор по проверке состояния масла, а также индукционный нагреватель для посадки подшипников. 

- То есть, вместо того, чтобы ликвидировать последствия, вы хотите бороться с причинами… 

- Да, примерно так. Сегодня многие заводы делают ставку на диагностику оборудования. На одной из конференций я общался с директором по ремонту Новолипецкого Металлургического комбината, череповецкого подразделения «Северсталь». Для них это тоже актуальная тема. Сегодня мы проводим планово-профилактические работы, осматриваем все механизмы и составляем карты по ремонту оборудования, в которых расписаны все узлы и процессы, требующие ремонта. 

При проведении вибродиагностики есть возможность полностью сконцентрироваться на узлах, которые более критичны, не отвлекаясь на те, которые находятся в нормальном состоянии. Таким образом расставляем приоритеты при проведении текущих ремонтов. 

- Что еще привнесла нам система организации сервисных служб завода? 

- Мы снизили время аварийных простоев ключевого оборудования. Есть такой показатель, как базовая цифра на единицу ключевого оборудования. В 2012 году этот показатель равнялся 35. Это количество часов простоев в месяц. Мы за тот год смогли снизить цифру до 22 часов. На 2013 год проставили 25 часов, и снова улучшили показатель до 15. На текущий год базовой цифрой поставили 20 часов. Иными словами, идет снижение простоев по времени. Если сравнивать этот показатель с другими предприятиями, даже нашей компании, то, например, на Выксунском металлургическом заводе базовая цифра для дирекции по ремонтам и сервисному обслуживанию составляет 65 часов на единицу ключевого оборудования. Конечно, не стоит забывать, что там оборудование более сложное, чем у нас. Но и ресурсов, людей, материальных и физических возможностей больше. 

- Я так понял, что система диагностики уже постепенно начинает работать. Есть ли уже какие-то цифры, насколько эффективно помогает она предотвратить серьезные поломки, сократить расходы на ремонты? 

- Система только-только внедряется, еще таких данных нет. Чтобы они появились, необходимо хотя бы год отработать в новом режиме и сделать соответствующий анализ. 

- Плодотворно ли прошел 2013 год для ваших служб. Воспользовались ли вы «производственным затишьем»? 

- Наш завод уникален тем, что на некоторых участках имеется идентичное оборудование. И если что-то не так на одной площадке, то всегда можно перекинуть работы на другую. В связи с этим планово-профилактические работы приходится делать как на одном, так и на другом оборудовании. Получается парадоксальная ситуация: и загрузки невелики, но и число планово-профилактических работ не снижается. Учитывая, что загрузка в 2014 году планируется на уровне 2013-го, я дал команду снизить количество планово-профилактических работ. При этом в 2013 году мы максимально старались использовать простои оборудования для проведения ремонтных работ, потому что в случае возникновения загрузки оборудования у нас не будет такой возможности. 

Показательный случай произошел у нас в 2013 году на одном из гибочных станов ТВЧ (гибка труб при помощи токов высокой частоты). Вышел из строя подшипник — огромная деталь. Поначалу мы даже растерялись, как его заменить, потому что ни технологию, как это сделать, ни конструкцию никто толком не знал. Начали обращаться в «Уралмаш», где в свое время нам этот стан изготовили, но там уже таких специалистов не было. На свой страх и риск этот подшипник демонтировали, заказали новый и произвели замену. И если бы оборудование было сильно загружено, то такой долгий ремонт мог привести к серьезным последствиям. 

- В энергообеспечении вы тоже проводите тот же курс: профилактика и диагностика? 

- Если говорить про энергообеспечение, то здесь идет большая работа по организации теплотехнической лаборатории. Принят новый специалист Юрий Титаренко, имеющий большой опыт в данной области. В задачи лаборатории будет входить тепловизионное обследование всех энергетических контактных узлов. То есть места, где имеется нагрев, который пагубно может сказаться на работе оборудования. Кроме того, такое обследование поможет строителям при определении теплового баланса всех сооружений. В январе-феврале этого года мы уже делали тепловизионные замеры зданий двух участков. После обработки данных на диаграмме можно увидеть, где у нас происходят потери тепла. 

Возвращаясь к инсорсингу, скажу, что он наглядно показал эффективность работы энергетической службы. За 2013 год у нас была всего одна внештатная ситуация — вышел из строя кабель. Котельные проработали в отопительный сезон с 2013 на 2014 год очень хорошо. Нареканий со стороны населения не было вообще. 

Максим Куликов

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Да, 5S – инструмент бережливого производства, который, действительно, позволяет организовать рабочее... Практический пример: о внедрении системы 5S на Минском моторном заводе
Отличная работа! Отличные результаты! Как насчёт запуска четвёртой волны? Развитие прорывного мышлен... Как АО «КЭМЗ» достиг роста суточного выпуска продукции до 66%
Тема не раскрыта... можно ещё было указать, что бы место было с освещением... 5S в ОАО «ПМЗ»: Порядок во всём и обо всём по порядку
Ганенков Николай, чтобы понять где размещать стандарты - нужно понять зачем их где-то размещать? Ста... 5S в ОАО «ПМЗ»: Порядок во всём и обо всём по порядку
а искать где именно поставщиков с высоким рейтингом? пока всех переберешь и найдешь нужного столько... Контроль качества поставок: подходы к выбору поставщика
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”