0 комментариев

Максимальная готовность: На Омском НПЗ повышают эффективность производства с помощью оптимизации сроков ремонта установок

То, что между ростом доходности и повышени­ем эффективности произ­водства можно поставить знак равенства, — это аксиома. В свою очередь, одно из важней­ших направлений повышения эффективности производства — оптимизация процесса исполь­зования технологических мощ­ностей: каждая установка должна работать на выпуск продукции максимально возможное количе­ство времени. Для этого необходи­мо выполнение нескольких усло­вий: бесперебойное обеспечение сырьем, отлаженный механизм сбыта продукции и высокая экс­плуатационная готовность произ­водства (ЭГ).

Журнал «Сибирская нефть», август 2011г. http://www.gazprom-neft.ru

Вячеслав Фролов

 

То, что между ростом доходности и повышени­ем эффективности произ­водства можно поставить знак равенства, — это аксиома. В свою очередь, одно из важней­ших направлений повышения эффективности производства — оптимизация процесса исполь­зования технологических мощ­ностей: каждая установка должна работать на выпуск продукции максимально возможное количе­ство времени. Для этого необходи­мо выполнение нескольких усло­вий: бесперебойное обеспечение сырьем, отлаженный механизм сбыта продукции и высокая экс­плуатационная готовность произ­водства (ЭГ). 

НЕЛИШНИЕ ПЯТЬ СУТОК

Эксплуатационная готовность — показатель времени, в течение которого установка способна про­изводить продукцию. Главный инструмент управления ЭГ — тех­ническое обслуживание, соответ­ственно, для ее повышения необ­ходима оптимизация сроков про­стоев на ремонтах, увеличение межремонтного пробега, сокра­щение количества внеплановых и технологических простоев. Первая программа по повыше­нию ЭГ была разработана на ОНПЗ в 2006 году. Ее реализа­ция позволила перевести ключе­вые установки на увеличенный межремонтный пробег. Новый импульс работе по повышению ЭГ дала организация на предпри­ятии управления по повышению производственной эффективно­сти (УППЭ), специалисты кото­рого совместно с сотрудниками других производств и служб раз­работали новую программу.

Эффект от работы группы повыше­ния эксплуатационной готовно­сти, сформированной из предста­вителей управлений по техобслу­живанию и ремонтам, повышения производственной эффективности, производства ароматических угле­водородов и вторичной переработ­ки нефтепродуктов, ярко проявил­ся в ходе проведения весенних ремонтов.

«Тема повышения эксплуатаци­онной готовности за счет опти­мизации сроков выполнения капитального ремонта стала основной при подготовке к про­ведению капитального ремон­та установки каталитического риформинга Л-35/11-1000 («мил­лионный риформинг»), — рас­сказал руководитель группы эксплуатационной готовности УППЭ Сергей Абдулин. — Проана­лизировав предстоящую работу и графики проведения ремонта технологического оборудования установки, мы пришли к выводу, что на данном этапе при условии сохранения объема ремонтных работ и качества их выполнения возможно сократить срок прове­дения капремонта на пять суток».

Установка, как и предполагалось новым планом, была выведена на режим через 25 суток вместо 30. Проведение оптимизации ока­залось крайне своевременным — дополнительный объем высокоо­ктанового бензина был выработан в период возникновения топлив­ного дефицита в стране. Перера­ботка «лишних» 46 тыс. тонн неф­ти оказалась совсем не лишней: предприятие поставило на рынок более 4 тыс. тонн «внеплановых» бензинов, свыше 13,5 тыс. тонн летнего дизеля, около 15 тыс. тонн реактивного топлива (ТС), 6 тыс. тонн «ароматики», 1,5 тыс. тонн углеводородных газов. Пять суток, «выигранных» у ремонта, при­несли более 293 млн рублей выго­ды. Всего же по итогам первого и начала второго квартала эконо­мический эффект от реализован­ных в направлении повышения ЭГ мероприятий составил 573 млн рублей. Подобный подход был впоследствии применен и при ремонте комплекса по произ­водству «ароматики» — он также был проведен на несколько дней быстрее, чем планировалось. 

ПИОНЕР В ИНСПЕКТИРОВАНИИ

Повышение эксплуатационной готовности — тема, актуальная не только для ОНПЗ, и не только омичи занимаются ее глубокой проработкой. Поиск решений, направленных на увеличение безостановочного межремонт­ного пробега технологических установок, стал главной задачей совместного совещания специ­алистов НПЗ группы «Газпром нефть», проводившегося в Омске по инициативе дирекции нефтепереработки компании. Проблема эта не только техни­ческая, но и во многом органи­зационная и юридическая. Дело в том, что существующее рос­сийское законодательство пред­писывает проведение ревизий оборудования гораздо чаще, чем того требует его техническое состояние: на всех нефтеперера­батывающих заводах компании есть оборудование, рассчитанное на безаварийную работу в тече­ние четырех лет и более. Один из возможных путей разрешения этого противоречия — примене­ние методики «Инспектирование с учетом рисков», которая широко используется на ведущих евро­пейских и американских нефте­перерабатывающих и нефтехи­мических заводах.

ОНПЗ, получивший методику от Shell Global Solution в период сотрудничества с этой компа­нией, — «пионер» отечествен­ной нефтепереработки в этом направлении. Несмотря на то что в России «Инспектирование с учетом рисков» не имеет юри­дической силы, инженеры груп­пы ЭГ управления по повышению производственной эффектив­ности и заводской специализи­рованной лаборатории техниче­ского надзора (СЛТН) уверены, что использование методики эффективно при оптимизации сроков плановых ремонтов, так как позволяет точно оценивать состояние оборудования.

Это не первый пример «опере­жения времени» специалистами Омского НПЗ. Например, система вибродиагностики динамиче­ского оборудования «Компакс» с успехом использовалась на заво­де до официального разрешения ее применения «Ростехнадзором» (разумеется, как дополнение к поднормативным методам), а позднее ее взяли на вооружение и другие предприятия. Оптимизация ремонтов на «мил­лионном риформинге» и КПА — наглядный пример получения выгоды без дополнительных затрат за счет «Инспектиро­вания с учетом рисков». Дан­ные о техническом состоянии оборудования были получе­ны еще на стадии разработки ремонтных мероприятий, вне­сены в дефектные ведомости, благодаря чему руководителям производства и механикам уда­лось четко определить фронт работ, детально подготовиться к необходимому обновлению оборудования, что позволило сократить сроки ремонта. Уже нынешней осенью специали­стам Омского НПЗ представится еще одна возможность для практи­ческого применения новой мето­дики. Для проведения плановых капитальных ремонтов и рекон­струкций будет остановлена самая сложная как в эксплуатации, так и в ремонте группа установок, в том числе комплекс глубокой переработки мазута КТ-1/1: в октя­бре на ремонт должны встать 14 производственных объектов завода. Подготовка к этому уже началась: ведется детальная про­работка запланированных меро­приятий, составление сетевых графиков с применением специ­альных компьютерных программ, рассчитываются ресурсы, уточ­няется время проведения работ. И работа, направленная на повы­шение показателя эксплуатацион­ной готовности, а в конечном ито­ге — эффективности переработки сырья и производства дополни­тельных объемов высокомаржинальной продукции, — важная часть этого процесса.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Бережливое производство Сборник уникальных алгоритмов и дорожных карт для внедрения бережливого производства
Бережливое производство