То, что между ростом доходности и повышением эффективности производства можно поставить знак равенства, — это аксиома. В свою очередь, одно из важнейших направлений повышения эффективности производства — оптимизация процесса использования технологических мощностей: каждая установка должна работать на выпуск продукции максимально возможное количество времени. Для этого необходимо выполнение нескольких условий: бесперебойное обеспечение сырьем, отлаженный механизм сбыта продукции и высокая эксплуатационная готовность производства (ЭГ).
Журнал «Сибирская нефть», август 2011г. http://www.gazprom-neft.ru
Вячеслав Фролов
То, что между ростом доходности и повышением эффективности производства можно поставить знак равенства, — это аксиома. В свою очередь, одно из важнейших направлений повышения эффективности производства — оптимизация процесса использования технологических мощностей: каждая установка должна работать на выпуск продукции максимально возможное количество времени. Для этого необходимо выполнение нескольких условий: бесперебойное обеспечение сырьем, отлаженный механизм сбыта продукции и высокая эксплуатационная готовность производства (ЭГ).
НЕЛИШНИЕ ПЯТЬ СУТОК
Эксплуатационная готовность — показатель времени, в течение которого установка способна производить продукцию. Главный инструмент управления ЭГ — техническое обслуживание, соответственно, для ее повышения необходима оптимизация сроков простоев на ремонтах, увеличение межремонтного пробега, сокращение количества внеплановых и технологических простоев. Первая программа по повышению ЭГ была разработана на ОНПЗ в 2006 году. Ее реализация позволила перевести ключевые установки на увеличенный межремонтный пробег. Новый импульс работе по повышению ЭГ дала организация на предприятии управления по повышению производственной эффективности (УППЭ), специалисты которого совместно с сотрудниками других производств и служб разработали новую программу.
Эффект от работы группы повышения эксплуатационной готовности, сформированной из представителей управлений по техобслуживанию и ремонтам, повышения производственной эффективности, производства ароматических углеводородов и вторичной переработки нефтепродуктов, ярко проявился в ходе проведения весенних ремонтов.
«Тема повышения эксплуатационной готовности за счет оптимизации сроков выполнения капитального ремонта стала основной при подготовке к проведению капитального ремонта установки каталитического риформинга Л-35/11-1000 («миллионный риформинг»), — рассказал руководитель группы эксплуатационной готовности УППЭ Сергей Абдулин. — Проанализировав предстоящую работу и графики проведения ремонта технологического оборудования установки, мы пришли к выводу, что на данном этапе при условии сохранения объема ремонтных работ и качества их выполнения возможно сократить срок проведения капремонта на пять суток».
Установка, как и предполагалось новым планом, была выведена на режим через 25 суток вместо 30. Проведение оптимизации оказалось крайне своевременным — дополнительный объем высокооктанового бензина был выработан в период возникновения топливного дефицита в стране. Переработка «лишних» 46 тыс. тонн нефти оказалась совсем не лишней: предприятие поставило на рынок более 4 тыс. тонн «внеплановых» бензинов, свыше 13,5 тыс. тонн летнего дизеля, около 15 тыс. тонн реактивного топлива (ТС), 6 тыс. тонн «ароматики», 1,5 тыс. тонн углеводородных газов. Пять суток, «выигранных» у ремонта, принесли более 293 млн рублей выгоды. Всего же по итогам первого и начала второго квартала экономический эффект от реализованных в направлении повышения ЭГ мероприятий составил 573 млн рублей. Подобный подход был впоследствии применен и при ремонте комплекса по производству «ароматики» — он также был проведен на несколько дней быстрее, чем планировалось.
ПИОНЕР В ИНСПЕКТИРОВАНИИ
Повышение эксплуатационной готовности — тема, актуальная не только для ОНПЗ, и не только омичи занимаются ее глубокой проработкой. Поиск решений, направленных на увеличение безостановочного межремонтного пробега технологических установок, стал главной задачей совместного совещания специалистов НПЗ группы «Газпром нефть», проводившегося в Омске по инициативе дирекции нефтепереработки компании. Проблема эта не только техническая, но и во многом организационная и юридическая. Дело в том, что существующее российское законодательство предписывает проведение ревизий оборудования гораздо чаще, чем того требует его техническое состояние: на всех нефтеперерабатывающих заводах компании есть оборудование, рассчитанное на безаварийную работу в течение четырех лет и более. Один из возможных путей разрешения этого противоречия — применение методики «Инспектирование с учетом рисков», которая широко используется на ведущих европейских и американских нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах.
ОНПЗ, получивший методику от Shell Global Solution в период сотрудничества с этой компанией, — «пионер» отечественной нефтепереработки в этом направлении. Несмотря на то что в России «Инспектирование с учетом рисков» не имеет юридической силы, инженеры группы ЭГ управления по повышению производственной эффективности и заводской специализированной лаборатории технического надзора (СЛТН) уверены, что использование методики эффективно при оптимизации сроков плановых ремонтов, так как позволяет точно оценивать состояние оборудования.
Это не первый пример «опережения времени» специалистами Омского НПЗ. Например, система вибродиагностики динамического оборудования «Компакс» с успехом использовалась на заводе до официального разрешения ее применения «Ростехнадзором» (разумеется, как дополнение к поднормативным методам), а позднее ее взяли на вооружение и другие предприятия. Оптимизация ремонтов на «миллионном риформинге» и КПА — наглядный пример получения выгоды без дополнительных затрат за счет «Инспектирования с учетом рисков». Данные о техническом состоянии оборудования были получены еще на стадии разработки ремонтных мероприятий, внесены в дефектные ведомости, благодаря чему руководителям производства и механикам удалось четко определить фронт работ, детально подготовиться к необходимому обновлению оборудования, что позволило сократить сроки ремонта. Уже нынешней осенью специалистам Омского НПЗ представится еще одна возможность для практического применения новой методики. Для проведения плановых капитальных ремонтов и реконструкций будет остановлена самая сложная как в эксплуатации, так и в ремонте группа установок, в том числе комплекс глубокой переработки мазута КТ-1/1: в октябре на ремонт должны встать 14 производственных объектов завода. Подготовка к этому уже началась: ведется детальная проработка запланированных мероприятий, составление сетевых графиков с применением специальных компьютерных программ, рассчитываются ресурсы, уточняется время проведения работ. И работа, направленная на повышение показателя эксплуатационной готовности, а в конечном итоге — эффективности переработки сырья и производства дополнительных объемов высокомаржинальной продукции, — важная часть этого процесса.
