Нефтяные вести 0 комментариев

Как работает ТОиР на «ТАНЕКО»

До 500 млн рублей в год должен составить экономический эффект от сокращения потерь благодаря проекту трансформации системы ТОиР.

Как посчитать стоимость внутреннего ремонтного сервиса, сократить производство детали на полчаса и почему заявка через систему лучше звонка ремонтнику? «Нефтяные вести» побывали на «ТАНЕКО» и увидели, как на предприятии идет трансформация процессов ТОиР.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Совершенствуя систему 

На предприятии ТОиР внедряется уже с 2014 года, но сегодня благодаря всесторонней поддержке заместителя генерального директора по логистике и техническому развитию Рената Нугайбекова и отдела корпоративной технической политики исполнительного аппарата работа вышла на качественно новый уровень.

«Раньше наши возможности были серьезно ограничены, — говорит заместитель генерального директора по техническому обслуживанию и инжинирингу «ТАНЕКО» Вадим Головин. — Сейчас у руководства, персонала значительно больше инструментов, а также методологического опыта. Мы уже сделали несколько важных шагов в этом направлении, хотя в принципе ТОиР можно совершенствовать бесконечно».

Значительно опытнее стали планировщики задач. На «ТАНЕКО» эта роль возложена на механиков, старших мастеров служб по техобслуживанию и ремонту. Сначала поступает сообщение о неисправности. Его в систему вносит рабочий персонал: операторы или машинисты. Они указывают буквально на то, что видят или слышат: шум, вибрацию, утечку масла и т.д. 

Планировщик отправляется к месту возможной неисправности, отклоняет или подтверждает ее. В последнем случае он также оформляет заявку на ремонт, предлагает варианты действий: ремонт на месте или вывоз оборудования в ремонтную мастерскую. 

После того как ремонтники выполняют заявку планировщика, их мастер вносит данные о том, какие операции были выполнены, кто отремонтировал насос или станок, сколько времени это заняло и какие материалы были использованы.

Человеческий фактор 

Заказчики (на предприятии это в основном технологические цеха) в системе видят, на какой стадии находится их заявка. При этом не нужно ни тратить время на звонки и поиски необходимых людей по цехам, ни оформлять запросы на предоставление актуального статуса ремонта.

Взаимодействие между владельцем оборудования и сервисной службой должно быть организовано в понятной для обоих системе координат «Заказчик-Подрядчик».

Есть иной, на первый взгляд более простой способ справляться с такими проблемами. Например, мастер участка звонит или пишет механику на WhatsApp, описывает ситуацию без внесения данных в систему. Но практика показывает, что этот план обречен постоянно давать сбои: невозможно точно определить, сколько времени прошло с момента обнаружения неисправности, когда поступило сообщение (и поступило ли оно вообще), кто участвовал в ремонте, какие человеческие и материальные ресурсы были на это израсходованы. Это не говорит о том, что недорабатывает персонал, просто срабатывает человеческий фактор.

Базовый принцип системы 

Повышение точности планирования — это следующий шаг внедрения ТОиР. На текущем этапе на предприятии система помогает внутри отдельно взятого заказа внедрять инструменты бережливого производства: быструю переналадку, балансировку ресурсов, шоп-флоу-менеджмент (задача планирования для поточной линии) и т.д. Таким образом можно сократить выполнение локальной задачи, к примеру, с двух до полутора часов. 

При этом на предприятии хорошо понимают, что просто выточить деталь заранее и отправить ее на склад — не выход.

Базовый принцип ТОиР — ценность не должна создаваться про запас. Для этого в ремонтно-механической мастерской внедрены позаказный метод учета и калькулирование себестоимости изготовленной продукции или выполненной работы.

Обучено 100 человек 

Встроенная в ежедневную деятельность система управления ТОиР позволяет внедрять в производственную систему необходимые улучшения. Например, используя метод анализа коренных причин отказов и отслеживание их динамики, было выявлено, что в 2017 году произошло два отказа, а в 2018 — уже семь отказов вращающегося оборудования по причине несоответствующего обращения с маслами и смазками. В итоге руководством было принято решение открыть проект по внедрению лучших практик. 

В ходе его реализации обучено более 100 машинистов насосных и компрессорных установок, разработаны стандарты рабочих мест, стандартные операционные карты, памятки по отбору проб, планы аналитического контроля смазочных масел, выполнено оснащение маслохозяйств необходимым инвентарем. Выполнение командой задач календарного плана проекта способствовало достижению цели по снижению количества отказов по этой причине. Работа продолжается и в настоящее время.

Прозрачность учета

«Возможности методологии управления ТОиР очень широкие. Она может использоваться за пределами границ ответственности службы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, — уверен начальник отдела по обеспечению надежности Фарид Сайрутдинов. — Методология ТОиР хорошо встраивается, например, в систему управления пожарной безопасностью».

По его словам, это касается регламентных функциональных испытаний пожарного оборудования: гидрантов, кранов, перекатки пожарных рукавов и т.п., управления работами по благоустройству территории и хозяйственному обслуживанию объектов предприятия — словом, там, где нужно поддерживать выполнение объектами их функции и при этом обеспечить наличие формальных признаков управления процессами и прозрачность учета затрат.

По экспертной оценке, потенциальный экономический эффект от сокращения потерь «ТАНЕКО» благодаря внедрению продуктов проекта трансформации системы ТОиР должен составить до 500 млн рублей в год.

Текст: Рамис Аминов. Фото Радика Кутушева

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Да, 5S – инструмент бережливого производства, который, действительно, позволяет организовать рабочее... Практический пример: о внедрении системы 5S на Минском моторном заводе
Отличная работа! Отличные результаты! Как насчёт запуска четвёртой волны? Развитие прорывного мышлен... Как АО «КЭМЗ» достиг роста суточного выпуска продукции до 66%
Тема не раскрыта... можно ещё было указать, что бы место было с освещением... 5S в ОАО «ПМЗ»: Порядок во всём и обо всём по порядку
Ганенков Николай, чтобы понять где размещать стандарты - нужно понять зачем их где-то размещать? Ста... 5S в ОАО «ПМЗ»: Порядок во всём и обо всём по порядку
а искать где именно поставщиков с высоким рейтингом? пока всех переберешь и найдешь нужного столько... Контроль качества поставок: подходы к выбору поставщика
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”