Как превратить теорию в практику на примерах мировых гигантов и опыте Уральской Стали.
В наши дни качество перестало быть опцией, превратившись в необходимость. Неудивительно, что одним из подвидов бережливого производства стала методология встроенного качества. Посмотрим, как превратить теорию в практику на примерах мировых гигантов и опыте Уральской Стали.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
За основу метода принято, что контроль — свойство всего производственного процесса, а не его завершающего этапа. И его цель — предотвратить брак, а не исправлять его. Многие наслышаны о праве сотрудников автозаводов остановить конвейер, если замечено отклонение. И это не просто правило, а часть культуры, в которой за качество болеют все.
Отличия встроенного качества от обычных подходов:
Компании, не способные гарантировать стабильное качество, могут растерять свои позиции. Например, в 2010 году из-за проблем с акселераторами Toyota отозвала больше восьми миллионов автомобилей, что обошлось ей в два миллиарда долларов. Её глава принёс извинения, а компания удвоила инвестиции в системы раннего обнаружения дефектов, чтобы вернуть доверие клиентов. По оценкам IBM исправление ошибки на этапе проектирования стоит один доллар, в ходе производства — десять, а после поставки клиенту — свыше ста.
К тому же 73% потребителей готовы платить на 10–15% больше за продукт с гарантированным качеством, подсчитали в Pricewaterhouse Coopers. При этом, по данным Harris Interactive, 89% клиентов перестают сотрудничать с брендом после двух негативных опытов.
Компании с отлаженными процессами лучше адаптированы к сбоям в работе, показала пандемия COVID-19. Например, Siemens даже при переводе сотрудников на удалённый режим работы сохранила показатели качества продукции на уровне 98% за счёт встроенных систем контроля.
ТРИ «НЕ» БЕЗДЕФЕКТНОГО ПРОИЗВОДСТВА:
- Не принимай брак: на заводе Boeing каждый поставщик обязан предоставить сертификаты качества на продукцию. Если документы не соответствуют стандартам AS9100, ему возвратят всю партию деталей.
- Не делай брак: на фабрике LEGO сотрудники ежегодно проходят тест на знание стандартов сборки. Отклонение от них даже на один миллиметр блокирует передачу детали на следующий этап.
- Не передавай брак: в сети ресторанов McDonald’s повар, обнаружив подгоревший бургер, обязан уничтожить его, а не передавать клиенту, это правило закреплено в списке корпоративных стандартов.
В фундаменте представления о встроенном качестве лежит идея непрерывных улучшений. И здесь каждое предприятие вольно выбрать свой формат, например, на Уральской Стали для рацпредложений работников уже несколько лет действует «Фабрика идей». А чтобы она работала полноценно, необходимо соблюдение несложных правил для сотрудников:
КСТАТИ
На Уральской Стали после введения системы микрообучения количество ошибок из-за человеческого фактора за два года упало с 23% до 9%.
Каждый шаг, от выбора поставщиков до логистики, должен соответствовать стандартам. Например, в компании Apple аудиторы проверяют не только качество смартфонов, их интересуют и условия труда на фабриках смежников. И топ-менеджеры должны не только утверждать политики качества, но и демонстрировать свою заинтересованность в их исполнении. На Уральской Стали для этого введены ежемесячные «Дни качества», когда руководители всех уровней работают в цехах, чтобы иметь возможность взглянуть на существующие проблемы глазами производственника.
Ещё одним элементом системы встроенного качества признан подход Пока-Йоке (Poka-Yoke), который снижает вероятность того, что человек пропустит серьёзный дефект. Вот несколько примеров: в автомобиле Tesla штекеры электрических разъёмов окрашены каждый в свой цвет, что исключает ошибку подключения «не туда». На многих фармацевтических производствах таблетки в блистерах оснащают RFID-метками. Если машинное зрение не может её считать, конвейер встаёт до ликвидации угрозы качества. В Airbus допустимые отклонения для ответственных деталей самолётов не должны превышать тысячной доли миллиметра. Сеть кофеен Starbucks обучают баристу 200 часов, чтобы он мог соблюсти 87 параметров приготовления кофе. На заводах Samsung роботы-манипуляторы оснащены особыми камерами, которые выискивают микротрещины на чипах. Внедрённая на Уральской Стали система автоматического контроля шлаков сократила количество бракованных слитков на 25%.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Рост вычислительных мощностей компьютеров сделал возможным перенос производственных процессов в цифру. Например, Siemens тестирует виртуальные копии производственных линий, чтобы понять, как они будут работать с новыми типами продукции. При этом сами заводские линии продолжают работать как ни в чём не бывало. Есть подобный опыт и на Уральской Стали: внедрение цифровых двойников сократило время переналадки оборудования на 40%. Нужно отметить, что на комбинате многие годы действует управление технического контроля, которое продолжает совершенствовать свои методы, в числе которых:
Людям свойственно проявление скепсиса к нововведениям по формуле «От добра добра не ищут». Таких могут убедить цифры, и они есть: на Уральской Стали внедрение метода Пока-Йоке начали в одном цехе, и за квартал доля брака упала на 45%. И даже при нехватке собственных бюджетов, можно найти выход: в 2022 году комбинат получил грант в 50 миллионов рублей на цифровизацию методов контроля.
Текст: Наталья Кривулина, эксперт офиса управления проектами Уральской Стали. Фото Вадима Мякшина
