В 2008 году ТМК первой из компаний трубной отрасли СНГ распространила на своих предприятиях систему менеджмента качества и подтвердила ее соответствие международному стандарту ISO 9001. Это была не просто смена концепции управления, это была смена философии. В ТМК был дан старт формированию корпоративной системы улучшений.
Благодарим Дирекцию по внешним связям ОАО «ТМК» за предоставление данного материала.
В центр новой системы координат были поставлены как само качество продукции, так и стабильность производственных процессов. Ведь одно невозможно без другого, и только такое сочетание гарантирует в конечном счете выход на оптимальный результат. Стандарт ISO 9001 конкретных методов и инструментов улучшений не оговаривает. Как показывает мировая практика, наиболее успешные компании ищут свой путь, учитывая при этом уже наработанные решения. ТМК в качестве основы корпоративной системы улучшений взяла доказавшую свою эффективность модель «Лин Шесть Сигма».
Это комбинация двух популярных за рубежом подходов. Центральная тема концепции Лин - ценность для потребителя. Ее родоначальником стала японская корпорация Toyota, где еще в середине прошлого века были сформированы методы бережливого производства (lean manufacturing). В рамках модели Лин всякая деятельность классифицируется на операции и процессы, добавляющие ценность или нейтральные. Первая группа развивается, вторая рассматривается как потери и устраняется. Популярные решения Лин – это, например, 5S (пять простых шагов к созданию качественной рабочей среды для повышения производительности труда), канбан (система, построенная по принципу «точно в срок», то есть с минимальными складскими запасами), кайдзен (нацеленность на постоянное совершенствование на каждом из этапов создания ценности), TPM (всеобщий уход за оборудованием).
«Шесть Сигма» – это методология оптимизации процессов, опирающаяся на математические модели. Ее сформировали в компании Motorola, но широкую известность она получила после адаптации для General Electric. Название происходит от статистического понятия среднеквадратичного отклонения, обозначаемого греческой буквой σ - сигма. Зрелость производственного процесса оценивается посредством расчета выхода бездефектной продукции. Чем показатель меньше, тем стабильнее производство. Считается, что высший уровень «Шесть Сигма» дает не более 3,4 случаев брака на миллион операций.
Какое-то время концепция Лин и методика «Шесть Сигма», развиваясь параллельно, конкурировали друг с другом, находя своих сторонников и противников. Но в настоящее время многие компании используют комплексный вариант «Лин Шесть Сигма». Ведь интегрированное решение позволяет получить экономический эффект как за счет снижения потерь, так и благодаря построению стабильных и контролируемых процессов. Именно такой подход еще с 2003 года применялся на американских предприятиях IPSCO, которые в 2008 году вошли в состав ТМК. За счет методологии «Лин Шесть Сигма» на этих площадках, имеющих достаточно «возрастное» оборудование, был налажен выпуск качественной, бездефектной продукции.
Приобретение американских заводов позволило использовать опыт, накопленный заокеанскими коллегами, на российских и европейских предприятиях компании. К построению корпоративной системы улучшений, основанной на методологии «Лин Шесть Сигма», ТМК приступила в 2010 году. Начало было положено реализацией пилотного проекта по повышению качества непрерывнолитой заготовки Северского трубного завода (СТЗ). После пуска в 2008 году электросталеплавильного комплекса северские металлурги осваивали новое производство. Сложностей с соблюдением технологии, получением качественной заготовки и повышением производительности труда было немало, поэтому реализация проекта улучшений на этом направлении была актуальной задачей. Результатом работы команды специалистов–металлургов под руководством начальника металлургической лаборатории НИЦ Александра Мурзина, при участии специалистов ТМК IPSCO, стала развернутая программа улучшений по всем этапам технологического цикла. Что важно, в нее были включены, главным образом, организационно-технические мероприятия, которые предполагали использование имеющихся резервов. То есть существенных инвестиций не потребовалось. В этом заключается одна из ключевых особенностей внедрения специальных производственных систем, не требующих революционных решений. Проблемы можно снять «на местах» точечным воздействием. Инициировать улучшения может любой работник, должность решающей роли не играет. Главное - понимание процесса, который подлежит оптимизации.
Пилотный проект был признан успешным. «Благодаря работе над этим проектом нам удалось не только улучшить качество заготовки, производимой в ЭСПЦ, но и выйти на проектную производительность цеха, - комментирует куратор системы улучшений СТЗ, технический директор завода Владимир Топоров. - В 2013 году по данному проекту был достигнут экономический эффект порядка 96 млн рублей. Теперь мы ежегодно удерживаем достигнутый результат».
Владимир Топоров, куратор системы улучшений СТЗ, технический директор завода
По итогам «пилота» был сделан и еще один важный вывод – сотрудникам пока не хватает опыта применения специальных производственных систем. Поэтому вскоре после старта северского проекта первые 17 менеджеров ТМК прошли обучение в американской Академии «Шесть Сигма» (SSA & Company). Теоретическая подготовка совмещалась с практической. Помимо курса лекций, будущие менеджеры улучшений выполнили по два проекта по методике «Лин Шесть Сигма» и защитить их перед комиссией ТМК, претендуя на получение пояса - «Зленого» или «Черного».
От малого к большому
«Зеленый пояс» – начальная ступень овладения методологией «Лин Шесть Сигма», ориентированная в основном на специалистов среднего звена. Курс включает несколько этапов: овладение в теории основными принципами корпоративной системы улучшений, практическую часть (выполнение пилотных проектов), а также освоение системы MiniTab (использование программного обеспечения для обработки статистических данных и определения взаимозависимости факторов). Чтобы стать обладателем «Зеленого пояса», специалисты должны реализовать два собственных проекта улучшений Лин, либо один самостоятельный Шесть Сигма / либо один проект Лин и принять участие в проекте Six Sigma.
«Черный пояс» - высшая ступень «Лин Шесть Сигма». На этом уровне специалисты могут самостоятельно проводить масштабные программы улучшений.
Экономический эффект от реализации проектов «Лин Шесть Сигма» на российских предприятиях составляет в среднем 10-20 млн руб. для проектов «Черных поясов» и 1-5 млн руб. – для «Зеленых поясов».
Тренинги по подготовке «Черных поясов» начались в июле 2011 г. – тогда были обучены 17 специалистов. В ноябре 2013 г. обучение прошли еще 19 специалистов. Первое обучение на квалификацию "Мастер Черный пояс" состоялось в 2014 году.
Экономический эффект от реализации проектов исполнительными менеджерами только в 2011-2012 годах составил около 700 млн руб. «Поначалу были сомнения и даже скептическое отношение к новому направлению по улучшениям на предприятиях. Но сегодня мы понимаем – решение было правильное. Мы дали возможность реализовать себя инициативным людям, специалистам, которые неравнодушны к тому, что происходит на их предприятии, и нацелены на положительные изменения и активное участие в них», - так оценил первые итоги программы генеральный директор ТМК Александр Ширяев.
В настоящее время подготовка специалистов для работы по методологии «Лин Шесть Сигма» стала в компании системной и регулярной. Сегодня программа охватывает все дивизионы ТМК, в учебный процесс вовлечены как специалисты, руководители среднего звена, так и топ-менеджеры. На российских заводах сотрудников информируют о применяемой методологии уже на этапе приема на работу. На первый взгляд может показаться, что процесс непрерывной подготовки – дорогостоящее мероприятие, имеющее длительный срок окупаемости. Однако практика показывает, что все затраты возвращаются сторицей. Например, проведенный анализ эффективности внедрения системы улучшений на СинТЗ показал, что затраты на обучение составили лишь 5% от величины полученного экономического эффекта. «Методология «Лин Шесть Сигма» фокусируется на эффективности и устранении ошибок. Это новая универсальная методология управления, которую можно сравнить с самыми современными технологиями на производстве. При правильной реализации она может стать мощным инструментом, позволяющим значительно улучшить деятельность организации. Методология строится на строго структурированном подходе и подразумевает пошаговое решение проблемы. Эти шаги четко обозначены: определение, анализ, улучшение и контроль. «Лин Шесть Сигма» помогает добиться быстрого успеха, будь то в производстве или в сфере услуг, с минимальными затратами», - считает главный инженер СинТЗ, куратор системы улучшений на предприятии Вячеслав Гагаринов.
Инфографика: Результаты работы по системе «Лин Шесть Сигма» в 2010–2015 годах
Сами проекты могут быть разноплановыми: от организации контроля и испытаний до оптимизации логистических схем. Но они всегда идут на пользу. «Проекты направлены на решение актуальных для предприятия задач: снижение себестоимости продукции, повышение надежности технологических процессов, сокращение производственного цикла, обеспечение гарантированного качества. Все они имеют установленные цели, сроки, распределение ответственности и полномочий, требования к определению рисков, ведению записей. Работая над проектами, сотрудники получают не ответы на вопросы, а инструменты для принятия решений», - говорит управляющий директор ТМК НГС-Нижневартовск Сергей Коротков.
Еще один важный результат связан с тем, что с помощью инструментов улучшений получается найти пути решения проблем, ранее казавшихся неискоренимыми без существенных финансовых вложений. В целом по всем предприятиям российского и европейского дивизионов компании за пять лет проекты системы «Лин Шесть Сигма» сэкономили порядка двух млрд руб. И по всей видимости это не предел. Уже в ближайшие годы компания планирует подготовить корпоративных тренеров и собственную программу по методике, что обеспечит обучение большего количества сотрудников.
Людмила Бельцева, руководитель Службы качества ТМК:
В ТМК с 2011 года ведется работа по внедрению корпоративной системы улучшений по методологии «Лин Шесть Сигма», это своего рода «аналог» производственной системы. Более того это один и из инструментов улучшений Корпоративной системы менеджмента качества.
Основная цель корпоративной системы улучшений - это получение экономических выгод за счет снижения количества дефектов продукции, улучшения производственных показателей; а также за счет оптимизации технологических операций, не приносящих добавленную стоимость.
В основе «Лин Шесть Сигма» лежат две концепции: Шесть Сигм (Six Sigma), имеющая американские корни, и рожденная в Японии концепция Лин (Lean). При системном подходе к внедрению этой методологии, активной поддержке и участии руководства, создании необходимой инфраструктуры и организации обучения и вовлечения сотрудников, компания получает огромные экономические достижения за счет снижения всех видов потерь и построения стабильных и контролируемых процессов.
