На восьми предприятиях ТМХ реализованы эталонные производственно-технологические линии (ЭЛ). За основу этого масштабного проекта по реорганизации сборочного процесса взят опыт автомобильной промышленности. Оперативный контроль выполнения операций, применение самых передовых методов организации и управления производством позволяют полностью соблюдать требования заказчика и снижают себестоимость изделия.
Благодарим редакцию корпоративного журнала АО «Трансмашхолдинг»за предоставление данного материала.
Линия сборки вагонов метро на Метровагонмаше
Традиционный подход к организации производства основывается на принципах планирования по методу «выталкивания», в рамках которого продукция выпускается вне зависимости от того, готов ли следующий участок принять ее в работу. На выходе это приводит к перепроизводству со всеми вытекающими дополнительными расходами. Если же «отбалансировать» процессы в соответствии с производственным тактом, а поставку производимых на предприятии и покупных деталей и узлов организовать по принципу «точно вовремя», то можно говорить о существенном повышении эффективности работы сборочного цеха. Добавьте к этому использование самого современного оборудования и передовых методов управления персоналом — и вы получите «портрет» эталонной линии. Сейчас на каждом предприятии ТМХ одна или несколько таких линий уже осуществляют выпуск продукции согласно производственному такту (принцип конвейера), задавая ритм работы всем поставщикам — как внутренним, так и внешним.
Автор: Елена Дмитриченко, Руководитель департамента планово-диспетчерского управления и развития производственных систем ТМХ.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Традиционно на любом крупном производстве «в прицел» оптимизации попадает в первую очередь окончательная сборка серийной продукции. Связано это с тем, что сборка, как правило, составляет серьезную долю в структуре трудозатрат, а также служит важным индикатором существующих на производстве проблем — именно на сборочных линиях выявляется максимум вопросов, которые не были решены на предыдущих технологических этапах. Определив приоритеты и ключевые направления для улучшений, можно начинать внедрять инструментарий производственной системы.
Внедрение эталонных линий на предприятиях ТМХ также начиналось со сборки. Предварительно мы провели большую аналитическую работу. С целью повышения производительности пришлось пересмотреть отдельные технологические процессы. Так, ряд так называемых подсборочных операций, выполнявшихся прежде на линии, вообще был вынесен из потока; дополнительно внедрялись средства механизации в целях улучшения эргономики рабочих мест; пересмотрена трудоемкость работ. После оптимизации технологических процессов, минимизации всех потерь, оценки компетенции сотрудников и определения их загрузки следующим шагом организации поточного производства стало составление карты последовательности выполнения операций — своеобразного сменно-суточного задания для работников линии.
Эталонная линия на предприятиях ТМХ включает в себя целый набор различных инструментов бережливого производства, методов управления качеством продукции, цифровых решений. Важнейший из них — балансировка загрузки в соответствии с производственным тактом. Такт — величина расчетная, характеризует периодичность выпуска продукции: например, каждые 8 часов с линии должно выходить изделие — это и есть время такта. В соответствии с этим и производится балансировка загрузки работников на линии: определяется перечень операций, который должен выполняться каждым сотрудником в течение этих 8 часов. И конечно, согласно технологическому процессу.
Для своевременного обеспечения сотрудников комплектацией применяются инструменты управления поставками, например, принцип «точно вовремя» в совокупности с комплектной тарой — когда в одном ящике и к конкретному времени на линию доставляются все детали и узлы, необходимые для выполнения определенной сборочной операции. На потоке должны использоваться лишь детали надлежащего качества, поэтому входной контроль осуществляется заранее, на территории поставщика, и он несет за это ответственность. Так как ритм работы эталонных линий задан исходя из потребности заказчика, то и деятельность как внешних, так и внутренних наших поставщиков, в свою очередь, тоже подчинена насущным потребностям производства.
Линия сборки электропоездов на Демиховском машиностроительном заводе
Все вышеописанные принципы в рамках наших сборочных линий мы объединили в так называемом модуле управления производственными технологическими сборочными линиями — УПТСЛ. Это программное обеспечение, которое позволяет формировать сменно-суточные задания для работников линии и контролировать их выполнение в режиме реального времени. Сотрудник, выполнив операцию, делает отметку об этом — информация оперативно направляется производственным мастерам и сотрудникам отдела технического контроля, которые подтверждают ее выполнение, что является основой для автоматического начисления работнику заработной платы. Также в модуле реализованы элементы управления поставками — в соответствии с оперативными задачами формируются заказы на выдачу необходимой комплектации для каждой сборочной позиции.
Модуль управления в первую очередь является инструментом оперативного контроля работы линий — прежде всего ключевых показателей эффективности работы линии (таких как ритмичность, выполнение планов производства, обеспеченность деталями и персоналом). Этот контроль реализуется с помощью электронного стенда визуального управления ПТСЛ.
Разработка модуля управления ПТСЛ началась в конце 2018 года. В этой работе принимали участие несколько подразделений. Заказчиком выступила дирекция по операционно-технической деятельности (Департамент по развитию производственных систем ТМХ). При формировании технических заданий мы ориентировались прежде всего на опыт и потребности предприятий — чем и как они хотели бы управлять с помощью данного программного обеспечения. Большинство задач по разработке модуля было реализовано силами сотрудников дирекции по информационным технологиям ТМХ, коллеги из дирекции по экономике и финансам занимались формированием контента для электронного стенда визуального управления ПТСЛ.
Планируется интеграция в модуль элементов цифровизации, чтобы отслеживать и учитывать в процессе планирования производства такие данные, как фактическое время цикла изготовления деталей, время формирования комплектов, автоматизировать документооборот. Для реализации этой задачи оценивается возможность применения в рамках существующих производств различных элементов идентификации деталей: QR-кодов, RFID-меток и т. д. Это позволит более качественно планировать и поставки, и производство в целом.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Безусловно, внедрение эталонных линий на предприятиях ТМХ положительно влияет не только на экономические показатели компании, но и на качество конечной продукции, которую получают наши заказчики. Использование эталонных линий позволяет максимально точно соблюдать требования покупателя, выпуская продукцию надлежащего качества своевременно и с минимальными затратами. Ритм работы эталонных линий задан исходя именно из потребностей заказчиков.
Комплекс мероприятий по повышению эффективности производства позволяет холдингу выпускать продукцию, в себестоимости которой нет цены ошибок, несвоевременных решений и технологических простоев. Покупатель платит только за эффективность и качество исполнения. Принципиальная позиция ТМХ состоит в экономии средств на производство при сохранении высоких стандартов, что в конечном итоге позволяет сдерживать цены на готовую продукцию.
Запуск эталонных линий скорректировал работу поставщиков — как внутренних, так и внешних. Их деятельность теперь наглядно подчинена насущным потребностям производства, стала более прогнозируемой.
Резюмируя, эталонные линии — один из комплексных инструментов производственной системы ТМХ, благодаря внедрению которых происходит непрерывное совершенствование процессов для повышения качества продукции, минимизации ее себестоимости, соблюдения требований охраны труда и обеспечения своевременности поставок комплектующих.
В 2018 году были собраны лучшие примеры организации сборочных производств Метровагонмаша, Брянского и Демиховского машиностроительных заводов, что позволило пересмотреть и значительно расширить перечень критериев оценки эталонных линий. Начиная с апреля прошлого года эталонные линии перестраивались в соответствии с обновленным перечнем этих критериев. Задача 2020 года — организовать на каждом предприятии ТМХ хотя бы по одной сборочной линии, максимально соответствующей новым требованиям.
Сейчас эталонные линии есть на всех производственных предприятиях ТМХ. К концу 2019 года было организовано 11 эталонных линий на 8 предприятиях (так как некоторые из них выпускают больше одного серийного продукта). А до конца 2020 года их будет уже 36, включая не только сборочные линии, но и такие переделы, как сварочный, окрасочный и испытательный. Проект масштабный, и в нем участвуют представители различных дирекций ТМХ — без совместной командной работы реализация всех идей и планов была бы невозможна. А чтобы повысить вовлеченность в проект работников предприятий, в третьем квартале текущего года планируется провести конкурс на лучшую эталонную линию среди заводов.
Есть куда расти и дальше. Так, анализируя оборачиваемость деталей, мы понимаем, насколько качественно или наоборот внесен в систему производственный состав выпускаемых изделий. Видя реальную производительность и выработку наших рабочих, мы имеем возможность оценивать эти данные и принимать управленческие решения. Улучшение показателей эффективности работы линий — вот одно из направлений для дальнейшего роста эффективности.
Основные критерии оценки эталонных линий:
- Балансировка линии в соответствии с временем производственного такта
- Организация логистических потоков: поставка деталей и узлов по принципу «точно вовремя», комплектно
- Управление качеством: внедрение требований бездефектного производства
- Визуальный менеджмент: разметка, информационные стенды и т. д.
- Управление производственно-технологическими сборочными линиями (внедрение модуля УПТСЛ): оперативный контроль ключевых показателей эффективности эталонных линий
- Развитие персонала: оценка компетенций сотрудников, подача предложений по улучшениям, участие в совещаниях по улучшениям
КОММЕНТАРИИ
Александр Косырев, начальник смены участка сборки вагонов цеха производства вагонов № 50, ДМЗ:
— На нашем предприятии эталонная линия сборки вагонов функционирует уже несколько лет. В апреле прошлого года на сборочной линии начался процесс внедрения модуля УПТСЛ.
После установки терминалов в мои задачи входило обучение операторов работе с этим оборудованием и в дальнейшем — отслеживание верного внесения данных. Чтобы люди лучше усвоили новую информацию, мы сняли обучающее видео, где подробно, пошагово описано, как обращаться с электронными терминалами. Уверен, что все произведенные изменения необходимы — операторы прикреплены к определенным постам, поэтому их легче контролировать. Можно отслеживать ритмичность работы, время выполнения операций, определять, достаточно ли персонала на сборочной позиции. Это значительно упрощает работу руководителя и повышает качество произведенной продукции.
Линия сборки магистральных тепловозов на Брянском машиностроительном заводе
Виктор Маркин, начальник участка сборки тепловозов и электромонтажа цеха магистральных тепловозов, БМЗ:
— Построение эталонной линии сборки магистральных локомотивов стартовало на Брянском машиностроительном заводе в 2015 году. Начальным этапом стало проведение балансировки линии: были определены 10 позиций, ориентированных на выполнение операций по слесарной сборке и электромонтажным работам. Для каждой из позиций были разработаны карты последовательности выполнения операций (ПВО).
Сейчас карты ПВО внесены в терминалы учета фактической трудоемкости. Сменно-суточные задания выдаются автоматически в начале каждой смены. При этом операторы посредством личных шрихкодов ставят отметки о выполнении работ в режиме реального времени, и информация стекается в электронный стенд визуального управления. Также на специальном экране отображается время такта сборки тепловоза, отклонение от плана и статуса позиций (штатная работа, дефицит и т. д.).
Балансировка и последующая оптимизация количества постов (их сейчас 7, а было 10) позволили сократить время выполнения заказа с 160 до 112 часов. Это один из ключевых показателей эффективности, к которым также относятся автоматизация выдачи и отслеживания сменно-суточных заданий, высокий уровень самоконтроля и квалификации работников.
Екатерина Хабарова, руководитель группы внедрения производственной системы в сборочном производстве и складском хозяйстве отдела по развитию производственной системы, МВМ:
— Внедрение эталонных линий началось в 2017 году на линии сборки вагонов метро. В результате всего за год нам удалось добиться повышения производительности в полтора раза — 45–56 вагонов в месяц стали делать таким же количеством сотрудников, что и в 2017 году 30–35 вагонов. Кроме того, на 62% снизилось время выполнения заказа — до 59 часов по сравнению с 157, 5. Ритмичность работы выросла в два раза, приблизившись к 100%. А трудоемкость, напротив, сократилась на 69%.
Полученный экономический эффект составил 61300,33 тыс. рублей.
Внедрение эталонных линий существенно повлияло на труд и заработную плату работников. Детали стали поставляться сразу к рабочему: раньше за ними приходилось самим ходить в кладовые. Поэтому за смену успевали сделать больше, за счет того, что стало меньше времени уходить на поиск деталей. Изменилось Положение о мотивации рабочих. До внедрения эталонной линии премия составляла 40%, после — 50%. Дополнительные 10% стали получать за поддержание рабочих мест в порядке (система 5С — система организации рабочих мест).
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
