Цех 38 АО «ОДК-Пермские моторы» – один из определяющих для выполнения предприятием плана выпуска двигателей. На протяжении последних лет здесь провели ряд мероприятий, направленных на увеличение объемов производства и повышение качества лопаток турбин. Тем не менее нужного результата удалось добиться не сразу. Переломным стал 2020 год, в течение которого в цехе произошли заметные изменения к лучшему.
Благодарим редакцию газеты «Пермские моторы» АО «ОДК-Пермские моторы» за предоставление данного материала.
Из причин, обеспечивших лопаточному цеху рост выпуска продукции, заместитель директора по производству Сергей Лехтин назвал три.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Прежде всего, это получение нового шлифовального оборудования. В цех поступили четыре станка, в том числе два – для обработки елочного замка лопаток. Это сложная операция в последние годы была самым узким местом. Старые станки шлифовальной группы часто ломались.
Был сделан еще один важный шаг: практически весь станочный парк перевели на скользящий график работы, 24 часа в сутки 7 дней в неделю. Это позволило уменьшить текучесть кадров и решить проблемы по организации работы в выходные дни.
– Теперь станки практически не простаивают. В дальнейшем планируем перевести на график 24/7 слесарей, работников БТК и мастерской состав сдаточных участков, – говорит начальник цеха 38 Андрей Мерзаев.
Кроме того, проведенный совместно со специалистами управления по развитию производственной системы анализ показал целесообразность введения в штат транспортировщиков.
Сейчас работа организована так: когда оператор заканчивает обработку, он нажимает кнопку вызова, и смарт-часы транспортировщика подают сигнал о необходимости перемещения детали на следующую операцию. В результате от перемещения между операциями достаточно тяжелых лопаток и тары были освобождены сменные мастера, сосредоточившиеся на выполнении своих основных обязанностей – планировании, организации работ, охране труда.
Следует отметить роль менеджеров проекта УРПС (управления развития производственной системы). Совместно с работниками цеха они собрали полную информацию о работе оборудования, выявили основные проблемы в процессе изготовления ДСЕ и предложили решения, позволившие нарастить выпуск продукции.
Как рассказал директор по РПС Антон Кузнецов, в период с 6 по 10 июля 2020 года в 28 контрольных точках, через которые проходят лопатки по технологическому процессу, проводился подробный хронометраж. Фиксировалось время, затраченное не только на обработку ДСЕ, но и поиск техдокументации, подбор приспособлений и оснастки, замену инструмента, оформление документов, ожидание наладчика или контролера, поднастройку оборудования, контроль размеров детали и многое другое.
После изучения полученных данных были разработаны и практически реализованы все мероприятия по повышению эффективности работы цеха и оборудования.
Так, линия FPI-контроля, как и ЛЮМ, стала работать в две смены, были восстановлены не использовавшиеся долгое время подъемные механизмы.
Совместно с отделами главного механика и энергетика доработана и усовершенствована система автоматизации линии FPI, что позволило исключить человеческий фактор. К примеру, прежде работникам приходилось постоянно следить за временем выдержки ДСЕ в печи, а теперь установлена сигнализация – и звуковой сигнал оповещает, что операция закончена и деталь можно вынимать.
На линии ЛЮМ оптимизировали способ подачи деталей, сократилось количество ДСЕ, ожидающих своей очереди на контроль.
Благодаря изменениям в конструкции стола для обдува удалось уменьшить время на установку лопаток и ускорить процесс сушки. Лопатки теперь вставляются в специальные пазы и не выпадают.
В результате пропускная способность FPI выросла практически в два раза, а в целом производительность линий контроля увеличилась на 17 %.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Для ускорения поиска оснастки, которая хранится в цехе, стеллажи были сгруппированы и распределены по зонам, а данные об оснастке занесены в информационную систему (раньше в нее заносили лишь ту, что хранилась в ИРК).
Для повышения коэффициента готовности оборудования на основе статистики выхода станков из строя были разработаны журналы для автономного обслуживания с фотографиями и с указанием точек, на которые оператор должен обращать внимание.
Чтобы сократить время простоев станков, увеличен перечень запчастей на определяющее оборудование и выделено место для хранения мелких ЗИП (например, ремни, датчики) с применением системы канбан (японский принцип организации «точно в срок»).
Это позволяет оперативно использовать ЗИП в случае необходимости, а не ждать, когда придет механик и достанет нужную ДСЕ из кладовой. При этом на место хранения изъятой запчасти кладется специальная карточка – по ней механик видит, что надо пополнить определенную позицию.
Также на одном из шлифовальных станков SS было переоборудовано рабочее место.
Вместо деревянного трапа изготовлен металлический, с перилами, что обеспечивает безопасность и удобство обслуживания станка. Такие трапы планируется установить и на других станках SS.
Очень много времени – до 6 суток – тратилось на замену СОЖ, а занимались этим наладчик и оператор, отвлекаясь от основной работы. Теперь эти функции переданы Ремонтному центру, что позволяет дополнительно обрабатывать примерно 540 лопаток в месяц.
При замене СОЖ необходимо не только слить жидкость, но и почистить баки большого объема. Качество промывки порой оставляло желать лучшего. И эту проблему удалось решить. Сегодня замена СОЖ занимает порядка 3 суток, и возможности для того, чтобы еще ускорить этот процесс, не исчерпаны. Они прорабатываются совместно с Центром прогрессивных технологий и цехом 66.
К этому можно добавить, что для повышения надежности подачи сжатого воздуха к станкам был проведен стационарный трубопровод, заменивший временную схему с использованием гибких шлангов.
Нововведения в цехе 38 дали эффект уже к концу 2020 года. Если прежде цех сдавал 9-12 тысяч лопаток в месяц, то в декабре – более 14,4 тыс. При этом повысились культура производства, безопасность и удобство обслуживания оборудования.
Как отметил Андрей Мерзаев, созданы все условия для дальнейшего увеличения выпуска продукции.
В 2021 году в цехе планируют ряд ДСЕ, которые обрабатываются на так называемых барабанных станках, освоить на установке Magerle, а также сократить цикл ремонта лопаток за счет уже реализованных мероприятий и с учетом внедрения лазерной наплавки на установке «Плакарт». Кроме того, в 2021 году ожидается поступление новых станков – как шлифовальных, так и для прожига лопаток.
По словам Сергея Лехтина, пилотный проект по увеличению пропускной способности лопаточного цеха зарекомендовал себя с самой лучшей стороны. И работе по совершенствованию производственных процессов по-прежнему будет уделяться повышенное внимание. На 2021 год запланированы ежемесячные совещания по повышению эффективности цеха 38 под руководством исполнительного директора.
Александр Мещериков
